Yüksək həcmli rulonla qidalanan ştamplama material tullantıları vasitəsilə ehtiyatları sakitcə aşındırır. Bir milyon hissəli istehsalda 2% qırıntı nisbəti, heç vaxt göndərilməyən 20.000 hissənin arxasındakı polad, presləmə vaxtını və əməyi boşa sərf edir. Daha aşağı hissə qiyməti təklif edən, lakin daha yüksək tullantı sərf edən təchizatçı yenə də yaxşı bir hissə üçün ümumi xərc baxımından daha təmiz bir əməliyyata uduza bilər. Zavod material qırıntılarını necə azaldır? Əvvəlcə hər bir tullantı axınının adını çəkin, sonra üç ən böyük rıçaqı ardıcıllıqla işlədin: zolaq düzülüşü və rulon planlaşdırılması, qəlib və yağlama vəziyyəti və qidalanma dəqiqliyi. Həftəlik qırıntı məlumatları hər üçünü yerində saxlayır və birlikdə əksər zavodların qəbul etdiyi 2-3%-dən xeyli aşağıda mütərəqqi ştamplama xəttini itələyir.

Əsas Nəticələr

• Qidalanma uzunluğunun dəyişməsi rulonla qidalanan ştamplamada ən böyük idarəolunan tullantı mənbəyidir və aServo qidalandırıcı ±0.05 mm qidalanma uzunluğu dəqiqliyini saxlayırəksəriyyətini aradan qaldırır.

• Zolaq düzülüşü və qəlibin vəziyyəti material istifadəsinə görə tavanı təyin edir. Bobin enini dondurmadan əvvəl hər ikisini pilot sınaqda təsdiqləyin.

• Dəqiq qidalanma alətləri və materialları qoruyur. Bir pis irəliləyiş bir ildən çox qırıntıya başa gələn qəlibə zərər verə bilər.

• Tullantıları həftəlik olaraq əsas səbəbə görə ölçün. Pareto cədvəli altı ümumi səbəbdən hansının əvvəlcə düzəldilməli olduğunu göstərir.

• Realist bir hədəf qoyun: yaxşı işlənilmiş bir xəttdə tullantıların 3%-dən aşağı, sinfində ən yaxşı məhsul üçün 1%-dən aşağı və 5%-i həyəcan siqnalı kimi qəbul edin.

Material qırıntılarının həqiqətən nə qədər dəyəri var

Tullantılar abstraksiya deyil. Bu, heç vaxt satıla bilən hissəyə çevrilməyən satın alınan rulon, üstəgəl onun hazırlanmasına sərf olunan presləmə vaxtı və əməkdir. Bir işin gəlirli olub-olmadığını müəyyən edən ədəd hər yaxşı hissənin dəyəridir:

Yaxşı bir hissənin qiyməti = (material + əmək + dəzgah vaxtı + alətlər) ÷ yaxşı hissələrin göndərilməsi

Tullantı həmin hissənin hər iki tərəfini səhv istiqamətə itələyir. Artıq pulu ödənilmiş materialı istehlak edir və sabit presləmə vaxtını daha az satıla bilən hissələrə bölür. Hər ikisi istehsal olunan hissə üçün 0,45 kq rulon istehlak edən və dəqiqədə 60 vuruşla işləyən eyni 1.000.000 hissə sifarişi ilə işləyən iki zavod fərqi göstərir:

Qırıntıların hələ də təkrar satış dəyəri olduğuna görə, material cəriməsi tam rulon qiyməti deyil. Bu, rulon üçün ödədiyiniz məbləğlə qırıntı satıcısının sizə ödədiyi məbləğ, üstəgəl satıla bilən heç bir şey istehsal etməyən maşın vaxtı və əmək arasındakı fərqdir. Buna görə də fərqli qırıntı fərziyyələrinə əsaslanan iki qiymət nadir hallarda parça qiymətinin təklif etdiyi qədər təmiz şəkildə müqayisə olunur.

Bobinlə qidalanan möhürləmə xəttində tullantı mənbələri

Kəsmə itkiləri, skeletlər və spiral ucları

Hər bir rulonla qidalanan ştamplama xətti bir neçə proqnozlaşdırıla bilən tullantı axını yaradır. Kəsmə tullantıları zolağın xarici kənarlarından gəlir. Skelet boşluqlar kəsildikdən sonra qalan tordur. Deşikli tor deşiklər və kəsiklər vasitəsilə çıxarılan materialdır. Bobin ucları hər bir rulonun başlanğıcında və sonunda qalan qısa uzunluqlardır. Quraşdırma sınaq hissələri qəlib və qidalandırıcı daxil edilərkən işə salınan ilk hissələrdir.

Yaxşı işləyən rulonla qidalanan istehsal xətti adətən 2-3% qırıntı istehsal edir ki, bu da bir illik tonnaj üzrə paylanana qədər kiçik səslənir. Fürsət tək bir sirli itki deyil; bu axınların içərisindəki sıralamadır. Kəsmə itkisi zolaq düzülüşünə cavab verir. Skelet tullantıları yuva qurmağa cavab verir. Bobin ucları bobin planlaşdırmasına cavab verir. Quraşdırma hissələri daha sürətli dəyişikliyə və daha yaxşı birinci hissə dəqiqliyinə cavab verir. Hər bir səbəbin fərqli bir həlli var, buna görə də ilk iş hansına hücum edəcəyinizə qərar verməkdir.

Quraşdırma Qüsurları və Yayım Variasiyası

Quraşdırma qüsurları işə salmanın əvvəlində toplanır. Hissələri zolaq hizalanmadan, qəlib yerləşdirilmədən və qidalandırma uzunluğu təsdiqlənmədən əvvəl hazırlanır və bu pəncərədən gələn hər bir hissə şübhəlidir. Qeyri-dəqiq qidalandırma daha böyük və daha davamlı problemdir və rulonla qidalanan xəttdə ən böyük idarəolunan material tullantı mənbəyi kimi seçilir. Az miqdarda belə çox və ya az çıxan qidalandırma, boşluğu qəlibin içərisinə sürüşdürür və bu da səhv hizalanmış hissəyə, qeyri-bərabər kəsimə və ya cırılmış kənara səbəb olur.

Yem dəyişkənliyi həmçinin yaxşı hissələr arasında materialı israf edir. Səbəb nadir hallarda təkcə yemləyicidə olur: zolaq gərginliyi, düzəldici parametrləri və ilgək nəzarəti hamısı qarşılıqlı təsir göstərir. Boş ilgək zolağın dalğalanmasına imkan verir. Sıx ilgək yemləyici rulonlara qarşı sürünür. Hər iki şərt irəliləməni qısaldır və ya uzadır. Bu şəkildə istehsal olunan qırıntı tək bir hissədə görünməzdir, lakin uzun müddət ərzində birləşir.

Material tullantılarını azaltmağın sübut olunmuş yolları

Material tullantılarını effektiv şəkildə azaltmaq üçün əvvəlcə plan və qəlib baxımı ilə məşğul olun. Tullantılar alət otağında çəkilmiş zolaq planı və presin içərisindəki qəlibin vəziyyəti ilə başlayır və bu ikisi alınan rulonun nə qədər satıla bilən hissəyə çevriləcəyinə qərar verir.

Boş Yuvalama və Zolaq Düzənini Optimallaşdırın

Zolaq düzülüşü material istifadəsinin nəzəri həddini müəyyən edir. Mühəndislər hissələr arasındakı boşluqları bağlamaq üçün boşluqları fırladır, əks etdirir və ya cütləşdirirlər və hər vuruşda çox hissəli ştamplar yüksək həcmli işləmələrə xidmət edir. Hər bir qərar zolaq düzülüşünü dəyişdirir və bu da sonra bobin enini və qidalanma addımını diktə edir.

Aqressiv düzülüşün azaldılması kağız üzərində istifadəni artırır, lakin daşıyıcı zolağı zəiflədir. Daha zəif daşıyıcı qidalanma həssaslığını və alət riskini artırır. Bir batareya ilə əlaqə layihəsi kompromissi aydın şəkildə göstərdi: onun CAD zolağı düzülüşü əla nəzəri istifadəyə nail oldu, lakin bir neçə formalaşma stansiyasından sonra pilot istehsalı qeyri-sabit irəliləyişlə üzləşdi. Mühəndislər daşıyıcını bir qədər genişləndirdilər və stansiyaları yenidən sıraladılar. İstehsal sabitləşdi, indeksləmə dəyişikliyi azaldı və texniki xidmət intervalları uzandı. Etibarlılıq yaxşılaşdığı üçün ümumi xərc azaldı.

Sübut edilmiş ardıcıllıq həndəsədən validasiyaya keçir:

1. Parçalar arasındakı boşluqları bağlamaq üçün boşluqları fırladın, əks etdirin və ya cütləşdirin.

2. Boş konturu formalaşdırma stansiyalarının imkan verdiyi qədər bitmiş hissəyə yaxınlaşdırın.

3. Daha dar bobin eni və daha qısa qidalandırma addımı sınayın, sonra qırıntılardakı dəyişikliyi ölçün.

4. Əlavə həndəsəni yenidən işləyin ki, formalaşdırmaya daha az əlavə material daşınsın.

5. Pilot qrupu işə salın və qırışları, boyun əyriliyini və daşıyıcının qeyri-sabitliyini yoxlayın.

6. Təsdiqlənmiş bobin enini dondurun, sonra daha sərt bir en tolerantlığına qədər satın alın.

Hissənin və zolağın düzülüşünü birlikdə təsdiqləyin. Yalnız istifadəni maksimum dərəcədə artıran düzülüş istehsalda davam gətirməyəcək, ona görə də real məhdudiyyətləri ələ keçirmək üçün ilk pilot sınaqlardan sonra yenidən nəzərdən keçirin.

Qəlib Baxımı və Yağlamasını Təkmilləşdirin

Zolaq düzülüşü material istifadəsinin tavanını müəyyən edir. Qabın vəziyyəti istehsalın ona çatıb-çatmadığını müəyyən edir. Aşınmış kənarlar solğun, boşluqlar dəyişir və toleranslar sürüşür. Təmirin vuruş sayına görə planlaşdırılması, hissənin keyfiyyətini xidmətlər arasında sabit saxlayır. Qabın içi sensorlar səhv qidalanma və ya toka aşkarlayır və presi dayandırır, xəttin məruz qala biləcəyi ən böyük tək qırıntı hadisəsinə səbəb olan qəlibin vurulmasının qarşısını alır.

Yağlama ardıcıllığı alətin həndəsəsi qədər vacibdir. Avtomatik duman və ya diyircəkli sistem ştamplama yağı bərabər şəkildə tətbiq edir, əl ilə fırçalama isə quru ləkələr qoyur və deşilməyə səbəb olur. Material və qalınlığa görə qəlib boşluğunun optimallaşdırılması büzüşmələri, bıçaq boşluğunun və kəsmə nəzarətinin yuvarlanmasının hizalanmasını azaldır. Bu proses tərəfindəki qollar istənilən metal ştamplama avtomatlaşdırma layihəsinin əsasını təşkil edir, çünki ardıcıl işləyən qəlib istehsalda sıx zolaq düzülüşünün davamlı qalmasının yeganə səbəbidir.

Bobin Ucu və Dəyişdirmə Tullantılarını Kəsmək

Əksər zavodların heç vaxt hücum etmədiyi iki tullantı axını, iş qurularkən hazırlanan hissələr və spiral uclarıdır. Hər ikisi avadanlıq problemlərindən daha çox planlaşdırma problemləridir. Bobin uzunluqlarını xəttə bərabər şəkildə bölünən şəkildə sifariş edin və son spiralın sonundakı qalıq qismən ödənilmiş bir əlavə olmağı dayandırın. Qalıq qaçılmaz olduqda, onu materialın dərəcəsi, qalınlığı və çəkisi ilə etiketləyin, sonra küncdə saxlamaq əvəzinə, daha kiçik bir hissə üçün planlaşdırılmış iş kimi anbara qaytarın.

Quraşdırma tərəfində məqsəd ilk yaxşı hissədən əvvəl daha az vuruşdur. Növbəti qəlibi əvvəlcədən hazırlayın və quraşdırın, sürətli sıxıcı və standart bağlama hündürlüklərindən istifadə edin və həmin alət üçün dəqiq qidalandırma uzunluğunu, ilgək parametrini və ötürmə xəttini qeyd edən bir quraşdırma vərəqi saxlayın. Hissələri qəlibdən keçirmək əvəzinə, qidalandırıcının öz uzunluğu yoxlaması ilə ilk irəliləyişi təsdiqləyin. Burada saxlanılan hər bir vuruş heç vaxt tullantı qutusuna düşməyən bir hissədir.

Bobinlə Fed Damgalamada Qidalanma Dəqiqliyini Təkmilləşdirin

Servo Qidalandırıcı Dəqiqliyi Tullantıları Necə Kəsir

Qidalanma uzunluğunun dəyişməsi istənilən rulonla qidalanan xətdə material itkisinin ən böyük idarəolunan səbəbidir və eyni zamanda ölçmək üçün ən asandır. ±0,05 mm ölçülü qidalandırıcı zolağı zolaq düzülüşünün onun üçün ayırdığı kəsim icazəsi daxilində saxlayır. 0,10–0,15 mm sürüşən qidalandırıcı bu icazəni sərf edir və qəlibin qarşılaşdığı növbəti şey səhv düzülmüş pilotdur. İstənilən dəqiqlik rəqəmini onun əsası ilə birlikdə oxuyun: hər irəliləyiş üçün, qidalanma uzunluğunun hər metri üçün və ya tam rulon yükü altında təkrar dəqiqlik - bu üçü bir-birini əvəz edə bilməz.

Driftin dəyəri yalnız sıyırılmış hissə ilə bağlı deyil. Zərbə daxil olarkən hərəkət edən zolaq zərbi işarələyə və ya çatlada bilər, səhv vurma isə zərbi günlərlə sıradan çıxara bilər. Buna görə də, qidalandırma dəqiqliyi adətən ilk olaraq müəyyən edilən spesifikasiyadır.servo qidalandırıcını pres və qidalanma uzunluğu ilə uyğunlaşdırınvə niyə daha yavaş, lakin dəqiq bir xətt çox vaxt daha sürətli və daha boş bir xəttdən daha çox qazanır.

Düzləşdirmə, Dartılma və Hizalama Nəzarətləri

Bobin düzəldilməsi, zolaq qəlibə daxil olmazdan əvvəl gərginliyi və əyriliyi aradan qaldırır. Düzləşdirilməmiş bobin səhv qidalanmaya, pis yerləşdirməyə, tıxanmalara, əyri hissələrə, qəlibin çökməsinə və həddindən artıq dayanmaya səbəb olur. Adekoiler düzəldiciaçılma və düzəldilməni bir vahiddə birləşdirir və rulon sayı materialın qalınlığına uyğun olmalıdır, çünki çox az rulon parametrlərin necə kəsilməsindən asılı olmayaraq rulon dəstini çıxarmayacaq. Təkcə düzlük deyil, düzlük də qidalandırmanın təkrarlanabilənliyini təmin edir.

Dekoiler və qidalandırıcı arasındakı gərginlik nəzarəti qəfil tələb artımlarına qarşı bufer rolunu oynayır. Qeyri-sabit bir döngə ya qidalandırıcıya qarşı çəkilir, ya da çox zolaq buraxır və hər iki şərt qidalanma xətası kimi özünü göstərir. Döngə döngənin ölçüsünü izləyir və sabit bir axını saxlamaq üçün dekoiler sürətini tənzimləyir. Bobin dalğalanma əvəzinə yan tərəfə doğru hərəkət etdikdə, düzəliş adətən mexaniki olur:dekoiler hizalanması və bobin izləməXəta, dayanmış pres kimi görünməzdən xeyli əvvəl qeyri-bərabər kəsim kimi özünü göstərir.

Hizalama bələdçiləri zolağı təbii yolundan çıxarmadan yan mövqeyi idarə etməlidir. Məcburi yan istiqamətləndirmə kənarlara zərər verir və zolağın bələdçidən çıxan kimi yenidən hərəkət etməsinə səbəb olur. Jinzhide-nin mütərəqqi və çoxstansiyalı qəliblər üçün qurduğu konfiqurasiya olan üçü birdə dekoiler düzəldici qidalandırıcı, açılma və preslənmə arasındakı material yolunu qısaldır və ayrı-ayrı bölmələrin yaratdığı ilgək qeyri-sabitliyini aradan qaldırır. Buna görə də inteqrasiya olunmuş xətt, eyni qidalandırıcının ayrıca işləməsindən daha ardıcıl olaraq, üç ayrı maşından daha aşağı kapital xərci ilə dəqiqliyini qoruyur.

Məlumatlara Əsaslanan Tullantıların Azaldılması Proqramı Qurun

Tullantı Metrikalarını və Kök Səbəblərini İzləyin

Tullantıların azaldılması proqramı ölçmə ilə başlayır. İstehsalçılar hər istehsal mərhələsində rədd edilmiş hissələri ayırır və çəkirlər, sonra məlumatları İstehsal İcra Sisteminə (MES) və ya Keyfiyyət İdarəetmə Sisteminə (KİS) daxil edirlər. Tullantı nisbətini hesablamaq üçün bütün qırıntıların — kəsilmiş hissələrin, rədd edilmiş hissələrin və quraşdırma hissələrinin — çəkisini istehlak edilən rulonun ümumi çəkisinə bölün və sonra 100-ə vurun. Bu faiz hər sonrakı dəyişikliyə qarşı əsas olur.

Bir neçə göstərici müntəzəm diqqət tələb edir. Quraşdırma tullantıları qəlib və qidalandırıcı sabitləşməzdən əvvəl hazırlanmış hissələri sayır. Qüsurlar səhv vuruşlar, əyilmələr və ya ölçü səhvləri kimi səbəblərə görə yoldan çıxan nasazlıqları sayır. Yaxşı bir hissə üçün tullantı dəyəri ümumi qüsur dəyərini göndərilən yaxşı vahidlərə bölür. İlk keçid məhsuldarlığı, işləmə müddətinin nə qədərinin heç bir müdaxiləyə ehtiyac olmadığını göstərir. Sexdəki vizual zaman xətləri işləmə müddətini, planlaşdırılmamış dayanma vaxtını və bobin dəyişikliklərini ilk baxışdan göstərir. Gecə növbəsində qəfil artım adətən alətlərə, bütün növbələrdə sabit artım isə daha çox material keyfiyyətinə və ya qidalanmaya işarə edir.

Məlumatları həftəlik olaraq Pareto diaqramı kimi tərtib edin və reytinq sizin üçün prioritetləşdirilməni həyata keçirəcək. Aşağıdakı bölgü universal deyil, tipikdir, ona görə də bunu başlanğıc nöqtəsi kimi qəbul edin və iki və ya üç aylıq qeydləriniz olan kimi öz rəqəmlərinizlə əvəz edin.

Qidalanma uzunluğunun sürüşməsi ən böyük tək töhfə verən amil olaraq qalır və eyni zamanda bir neçə kiçik hissəni də yaradır, çünki qeyri-sabit gərginlik və səhv qidalanmalar adətən fərqli bir bucaqdan görünən eyni problemdir. Əvvəlcə qidalanma və material dəyişənlərini düzəldin, çünki sürüşmə hər hissəyə təsir edir. Sonra qəlib dəyişənlərini dəqiqləşdirin, bir şeyi bir-bir dəyişdirin və tam istehsal günü üçün ölçün. Məhz bu intizam qırıntıların geri sürüşməsi əvəzinə düşməsini təmin edir.

Hədəflər və Davamlı Təkmilləşdirmələr Müəyyən Edin

Real hədəflər irəliləyişi istiqamətləndirir. Yaxşı saxlanılan spiralla qidalanan xətt istehlak edilən spiral materialının 3%-dən aşağı qırıntıları saxlamalı və sabit istehsal proseslərində sinfində ən yaxşı əməliyyatlar 1%-dən aşağıya çatmalıdır. 5%-i qidalanma dəqiqliyinin və material vəziyyətinin nəzərdən keçirilməsini tetikleyen xəbərdarlıq həddi kimi qəbul edin. Məqsədi konkretləşdirin - müəyyən edilmiş müddət ərzində qırıntı nisbətini müəyyən sayda faiz bəndi azaltın - və 30-50% nisbi azalmanı koordinasiyalı proqram üçün real orta müddətli ambisiya kimi qəbul edin.

Davamlı qazanc üçün intizam tələb olunur. Quraşdırma və alət prosedurlarını standartlaşdırın ki, hər bir iş eyni şəkildə başlasın. Ölçü sürüşməsinə səbəb olmazdan əvvəl köhnəlmiş komponentləri dəyişdirərək, qəliblərə və qidalandırıcılara profilaktik təmir tətbiq edin. Tam istehsaldan əvvəl ilk məhsul yoxlamasını aparın və qəlibləmə zamanı əsas ölçüləri izləyin. Qırıntıları maşın, məhsul və yerdəyişmə üzrə izləyin, alət, material və ya işləmə kimi kök səbəbləri müəyyən edin və hər birini düzəldici tədbirlə bağlayın. Dəqiq alətlər, qabaqcıl qəlib dizaynı və sertifikatlaşdırılmış keyfiyyət sistemləri daha yüksək məhsuldarlıq təmin etmək üçün birlikdə işləyir.

İnteqrasiya rəqəmlərin aşınmasının qarşısını alır. Servo qidalandırıcı, düzəldici qurğu və döngə idarəetməsi sinxronlaşdırılmış proses pəncərəsi daxilində işləməlidir, çünki yüksək sürətlə kiçik bir zamanlama xətası təkrarlanan səhv qidalanmaya və artan qığılcımlara çevrilir. Davamlı hədəf, bütün xəttin məqbul qəlib ömrü və işləmə müddəti ilə uyğun hissələri istehsal etməyə davam etdiyi ən yüksək sürətdir. Qidalanma, düzəldici və yağlamadakı təkmilləşdirmələr yavaş-yavaş artır və həftəlik Pareto rəyləri onların geri çəkilməsini dayandırır.

Qaçınmaq Bilmədiyiniz Tullantılardan Dəyər Bərpa Edin

Sıfır qırıntı real hədəf deyil və məqsəd də deyil. Planlaşdırılmamış, ölçülməmiş qırıntı realdır. Artıq qalanın hələ də bazarı var və onun necə idarə olunması itkinin nə qədərinin geri qaytarılacağını müəyyən edir. Əvvəldən ərintiyə görə ayırın, çünki karbon polad, paslanmayan polad, alüminium və mis və ya pirinç terminalları çox fərqli satış dəyərlərinə malikdir və bir qarışıq konteyner bütün partiyanı qarışıq qırıntı qiymətlərinə endirir. Diler tələb edirsə, yağlı materialı ayrı saxlayın və balon və ya briket istifadə edin ki, emal və yük daşınması bərpa xərclərini azaltmasın.

Sonra dövrəni bağlayın: qırıntıları həftəlik çəkin və istehsal məlumatlarından hesabladığınız nisbətlə uzlaşdırın. İkisi arasındakı boşluq adətən qırıntıların binadan qeyd olunmaması və ya bildirilən nisbətin yalnız kiminsə qeyd etməsini xatırladığı hissələrin nəzərə alınması deməkdir.

Tullantıların azaldılması birdəfəlik həll yolu deyil, davam edir. Bir presləmə xətti və ya yüksək həcmli hissə ailəsi ilə başlayın: cari qırıntı sürətini ölçün, sonra planı, qəlib baxımı və qidalandırma dəqiqliyini bu ardıcıllıqla işləyin. Əvvəlcə servo qidalandırıcının dəqiqliyini, düzəldici performansını və qəlibin vəziyyətini nəzərdən keçirin, çünki qidalandırma sürüşməsi ən böyük idarə olunan itki olaraq qalır. İstehlak olunan materialın 3%-dən aşağı hədəfini təyin edin, sonra sabit işləmələrdə 1%-dən aşağıya doğru irəliləyin. Pareto cədvəlini həftəlik nəzərdən keçirin, bir dəyişəni bir anda dəqiqləşdirin və növbəti dəyişənə keçməzdən əvvəl hər bir qazancı saxlayın. Jinzhide dekoiler, düzəldici vəservo qidalandırıcıbu rəqəmləri yerində saxlayan sistemlər — materialınızın dərəcəsini, qalınlığını və yem uzunluğunu bizə göndərin və biz xəttinizin konfiqurasiyasını təsdiqləyəcəyik.

Tez-tez verilən suallar

Bobinlə qidalanan ştamplama xəttində ən çox material israfına səbəb olan nədir?

Qidalanma uzunluğunda sürüşmə, adətən ümumi qırıntıların 30-40%-ni təşkil edir. Bu, ən böyük nəzarət edilə bilən səbəbdir, çünki tək bir pis irəliləyiş sonrakı hər bir stansiya üçün zolağı səhv yerləşdirir, buna görə də bir səhv eyni hissədə bir neçə qüsurlu xüsusiyyət yaradır. Bir yerdəyişmədən sonra pilot dəliyinin mövqeyini zolağın kənarına qarşı yoxlamaq, bütün bir bobinə təsir etməzdən əvvəl onu tutmaq üçün kifayətdir.

Servo qidalandırıcı qırıntıları nə qədər azalda bilər?

Bu, qırıntılarınızın nə qədərinin yem dəyişkənliyindən qaynaqlanmasından asılıdır. Əgər sürüşmə 2,5% qırıntı nisbətinin təxminən üçdə birindən geridədirsə və dəqiq qidalandırıcı onun çox hissəsini təmizləyirsə, nisbətin təxminən 1,9-2,0% səviyyəsində sabitləşəcəyini və təxminən yarım faiz qazanc əldə edəcəyini gözləyin. Qidalandırıcıları müqayisə edərkən, dəqiqlik rəqəminin nə ilə ölçüldüyünü yoxlayın - hər bir irəliləyiş üçün, hər bir metr qidalanma uzunluğu üçün və ya tam rulon yükü altında təkrar dəqiqliyi üçün - çünki bu üçü bir-birini əvəz edə bilməz.

Düzləşdirmə tullantıların azaldılmasında hansı rol oynayır?

Düzləşdirmə rulon dəstini və çarpaz yayı aradan qaldırır, beləliklə zolaq qəlibə düz daxil olur. Düz, lakin hələ də əyilmiş zolaq yüngül bir bucaq altında qidalanır ki, bu da kənar dalğası, qeyri-bərabər kəsim və qidalanma istiqaməti boyunca deyil, yan tərəfə sürüşən pilot dəlikləri kimi özünü göstərir. Rulon sayını və rulon diametrini materialın qalınlığına uyğunlaşdırın; çox az rulonu olan düzəldici, necə tənzimlənsə də, əyriliyi aradan qaldıra bilməz.

Yaxşı işləyən bir xətt hansı tullantı nisbətinə nail olmalıdır?

Bobin sərfiyyatının 3%-dən aşağı olması baxımlı bir xətt üçün kifayət qədər meyardır və 1%-dən aşağı olması yaxşı alətlər və sıx qidalanma nəzarəti ilə sabit, yüksək həcmli işlərdə əldə edilə bilər. Aylıq orta göstəricidən daha çox trendi izləyin, çünki baza xəttindən yuxarı qalxan tək bir dəyişiklik, heç kimin fərqinə varmadığı yavaş bir sürüşmədən daha təsirli bir siqnaldır.

Metal ştamplama avtomatlaşdırılması qırıntıların azaldılmasını necə dəstəkləyir?

Avtomatlaşdırma qidalandırıcı ilə pres arasındakı döngəni bağlayır. Daxili sensorlar, eyni səhv zolağın qalan hissəsi üçün təkrarlanmadan əvvəl səhv qidalanma zamanı presi dayandırır, qidalandırıcı hər irəliləyişi bildirir, beləliklə sürüşmə son yoxlamada deyil, vuruşlarda tutulur və məlumatlar hər bir rulonu istehsal etdiyi hissələrə bağlayır. Metal ştamplama avtomatlaşdırmasının praktik faydası budur: qırıntılar ayın sonunda təxmini deyil, ölçülmüş bir rəqəmə çevrilir.