پرسکاری با حجم بالا به صورت کویل، به آرامی حاشیه سود را از طریق ضایعات مواد کاهش می‌دهد. نرخ ضایعات ۲٪ در یک میلیون قطعه، فولاد، زمان پرس و نیروی کار را برای ۲۰۰۰۰ قطعه‌ای که هرگز ارسال نمی‌شوند، هدر می‌دهد. یک تامین‌کننده که قیمت قطعه پایین‌تری را پیشنهاد می‌دهد اما ضایعات بیشتری تولید می‌کند، همچنان می‌تواند در هزینه کل به ازای هر قطعه خوب، به یک عملیات تمیزتر ببازد. یک کارخانه چگونه ضایعات مواد را کاهش می‌دهد؟ ابتدا هر جریان ضایعات را نام ببرید، سپس سه اهرم بزرگ را به ترتیب کار کنید: طرح‌بندی نوار و برنامه‌ریزی کویل، وضعیت قالب و روانکاری و دقت تغذیه. داده‌های ضایعات هفتگی هر سه را در جای خود نگه می‌دارد و با هم یک خط پرسکاری مترقی را به زیر ۲ تا ۳ درصدی که اکثر کارخانه‌ها می‌پذیرند، سوق می‌دهند.

نکات کلیدی

• تغییر طول تغذیه، بزرگترین منبع ضایعات قابل کنترل در قالب‌گیری با تغذیه کویل است، و ...دقت طول تغذیه سروو: ±0.05 میلی‌متربیشتر آن را حذف می‌کند.

• طرح نوار و شرایط قالب، سقف استفاده از مواد را تعیین می‌کنند. قبل از اینکه عرض کویل را ثابت کنید، هر دو را در یک آزمایش اولیه اعتبارسنجی کنید.

• دقت در تغذیه، هم از ابزار و هم از مواد محافظت می‌کند. یک پیشروی بد می‌تواند به قالبی آسیب برساند که هزینه آن بیش از یک سال ضایعات است.

• ضایعات را به صورت هفتگی بر اساس علت ریشه‌ای اندازه‌گیری کنید. نمودار پارتو نشان می‌دهد که کدام یک از شش علت رایج را باید ابتدا برطرف کنید.

• یک هدف واقع‌بینانه تعیین کنید: ضایعات کمتر از ۳٪ در یک خط تولید خوب، کمتر از ۱٪ برای بهترین نوع، و ۵٪ را به عنوان یک زنگ خطر در نظر بگیرید.

ضایعات مواد واقعاً چه هزینه‌ای دارند؟

ضایعات یک امر انتزاعی نیست. این کلاف خریداری شده‌ای است که هرگز به قطعه‌ای قابل فروش تبدیل نمی‌شود، به علاوه زمان پرس و نیروی کاری که صرف ساخت آن شده است. عددی که تعیین می‌کند آیا یک کار سودآور است یا خیر، هزینه به ازای هر قطعه خوب است:

هزینه هر قطعه سالم = (مواد + نیروی کار + زمان ماشین + ابزار) ÷ قطعات سالم ارسال شده

ضایعات هر دو طرف آن بخش را به سمت اشتباه سوق می‌دهد. این ضایعات موادی را مصرف می‌کنند که قبلاً هزینه آن پرداخت شده است و زمان پرس ثابت را بین قطعات قابل فروش کمتری تقسیم می‌کند. دو کارخانه که سفارش ۱،۰۰۰،۰۰۰ قطعه یکسانی را اجرا می‌کنند، هر دو ۰.۴۵ کیلوگرم کلاف به ازای هر قطعه تولید شده مصرف می‌کنند و با سرعت ۶۰ ضربه در دقیقه کار می‌کنند، این شکاف را نشان می‌دهند:

از آنجا که ضایعات هنوز ارزش فروش مجدد دارند، جریمه مادی، قیمت کامل کلاف نیست. این اختلاف بین مبلغی است که شما برای کلاف می‌پردازید و مبلغی که یک فروشنده ضایعات به شما می‌پردازد، به علاوه زمان و نیروی کار دستگاه که هیچ چیز قابل فروشی تولید نکرده است. به همین دلیل است که دو قیمت پیشنهادی که بر اساس فرضیات مختلف ضایعات ساخته شده‌اند، به ندرت به همان اندازه که قیمت قطعه نشان می‌دهد، به طور واضح با هم مقایسه می‌شوند.

منابع ضایعات در خط مهرزنی کویل-فید

تلفات برش، اسکلت‌ها و انتهای کویل

هر خط پرسکاری با تغذیه کویل، چندین جریان ضایعات قابل پیش‌بینی ایجاد می‌کند. ضایعات برش از لبه‌های بیرونی نوار می‌آید. اسکلت، شبکه باقی‌مانده پس از برش ورق‌های خام است. شبکه پانچ شده، موادی است که توسط سوراخ‌ها و برش‌ها برداشته می‌شود. انتهای کویل، طول‌های کوتاهی هستند که در ابتدا و انتهای هر کویل باقی می‌مانند. قطعات آزمایشی راه‌اندازی، اولین قطعاتی هستند که در حین نصب قالب و تغذیه‌کننده، اجرا می‌شوند.

یک خط تولید کویل‌دارِ خوب کار کرده معمولاً ۲ تا ۳ درصد ضایعات تولید می‌کند که تا زمانی که در طول یک سال از نظر تناژ پخش نشود، ناچیز به نظر می‌رسد. فرصت، یک اتلاف مرموز نیست؛ بلکه رتبه‌بندی درون آن جریان‌ها است. اتلاف تریم به چیدمان نواری واکنش نشان می‌دهد. ضایعات اسکلت به تودرتوسازی واکنش نشان می‌دهد. انتهای کویل به برنامه‌ریزی کویل واکنش نشان می‌دهد. قطعات راه‌اندازی به تغییر سریع‌تر و دقت بهتر قطعه اول واکنش نشان می‌دهند. هر علت، راه‌حل متفاوتی دارد، بنابراین اولین کار تصمیم‌گیری در مورد اینکه کدام یک را مورد توجه قرار دهیم، است.

نقص‌های راه‌اندازی و تغییرات تغذیه

نقص‌های راه‌اندازی در ابتدای کار، خوشه‌بندی می‌شوند. قطعات قبل از تراز کردن نوار، قرارگیری قالب و تأیید طول تغذیه ساخته می‌شوند و هر قطعه از آن بازه زمانی مشکوک است. تغذیه نادرست، مشکل بزرگ‌تر و پایدارتری است و به عنوان بزرگترین منبع قابل کنترل ضایعات مواد در خط تغذیه کویل، خودنمایی می‌کند. تغذیه‌ای که حتی به مقدار کمی بیش از حد یا کمتر از حد مجاز باشد، قطعه خام را در داخل قالب جابجا می‌کند و باعث ایجاد قطعه ناهم‌تراز، برش ناهموار یا لبه پاره شده می‌شود.

تغییر در تغذیه نیز باعث هدر رفتن مواد بین قطعات خوب می‌شود. علت آن به ندرت فقط تغذیه‌کننده است: کشش ورق، تنظیمات صاف‌کننده و کنترل حلقه، همگی با هم در تعامل هستند. یک حلقه شل باعث می‌شود ورق به سمت بالا حرکت کند. یک حلقه سفت به غلتک‌های تغذیه فشار می‌آورد. هر دو حالت، پیشروی را کوتاه یا طولانی می‌کنند. ضایعات تولید شده به این روش در یک قطعه واحد قابل مشاهده نیست، اما در درازمدت با هم ترکیب می‌شوند.

روش‌های اثبات‌شده برای کاهش ضایعات مواد

برای کاهش موثر ضایعات مواد، ابتدا به چیدمان و مراقبت از قالب بپردازید. ضایعات با چیدمان نواری که در اتاق ابزار ترسیم شده و وضعیت قالب داخل پرس شروع می‌شود و این دو تعیین می‌کنند که چه مقدار از کلاف خریداری شده به قطعات قابل فروش تبدیل می‌شود.

بهینه‌سازی چیدمان تودرتو و نواری

چیدمان نواری، حد نظری استفاده از مواد را تعیین می‌کند. مهندسان برای بستن شکاف بین قطعات، ورق‌ها را می‌چرخانند، آینه‌ای می‌کنند یا جفت می‌کنند و قالب‌های چند قطعه‌ای در هر ضربه، تیراژهای بالا را ارائه می‌دهند. هر تصمیمی، چیدمان نواری را تغییر می‌دهد که سپس عرض کویل و گام تغذیه را تعیین می‌کند.

کاهش شدید طرح‌بندی، میزان استفاده را روی کاغذ افزایش می‌دهد اما نوار حامل را ضعیف می‌کند. یک حامل ضعیف‌تر، حساسیت تغذیه و ریسک ابزارسازی را افزایش می‌دهد. یک پروژه تماس باتری، این بده‌بستان را به وضوح نشان داد: طرح‌بندی نوار CAD آن به میزان استفاده نظری عالی دست یافت، اما تولید آزمایشی پس از چندین ایستگاه شکل‌دهی، پیشرفت ناپایداری را تجربه کرد. مهندسان، حامل را کمی پهن‌تر کردند و ایستگاه‌ها را دوباره سفارش دادند. تولید تثبیت شد، تغییرات شاخص‌گذاری کاهش یافت و فواصل تعمیر و نگهداری طولانی‌تر شد. هزینه کل به دلیل بهبود قابلیت اطمینان کاهش یافت.

یک توالی اثبات‌شده از هندسه به اعتبارسنجی می‌رسد:

1. برای بستن شکاف‌های بین قطعات، قطعات خالی را بچرخانید، آینه‌ای کنید یا جفت کنید.

2. تا جایی که ایستگاه‌های شکل‌دهی اجازه می‌دهند، طرح اولیه را تا حد امکان به قطعه نهایی نزدیک کنید.

3. عرض کویل باریک‌تر و گام تغذیه کوتاه‌تر را امتحان کنید، سپس تغییر در ضایعات را اندازه‌گیری کنید.

4. هندسه الحاقیه را اصلاح کنید تا مواد اضافی کمتری برای شکل‌دهی استفاده شود.

5. یک آزمایش آزمایشی اجرا کنید و از نظر چین و چروک، گلویی شدن و ناپایداری حامل بررسی کنید.

6. عرض سیم‌پیچ معتبر را ثابت نگه دارید، سپس با تلرانس عرض تنگ‌تر خرید کنید.

قطعه و طرح نواری را با هم اعتبارسنجی کنید. طرحی که به تنهایی حداکثر استفاده را داشته باشد، در تولید دوام نخواهد آورد، بنابراین پس از اولین اجرای آزمایشی، آن را دوباره بررسی کنید تا محدودیت‌های واقعی را در نظر بگیرید.

ارتقاء مراقبت و روانکاری قالب

چیدمان نوار، سقف استفاده از مواد را تعیین می‌کند. شرایط قالب تعیین می‌کند که آیا تولید به آن حد می‌رسد یا خیر. لبه‌های ساییده شده کدر می‌شوند، فاصله‌ها تغییر می‌کنند و تلرانس‌ها تغییر می‌کنند. برنامه‌ریزی تعمیر و نگهداری بر اساس تعداد ضربه، کیفیت قطعه را بین سرویس‌ها ثابت نگه می‌دارد. حسگرهای درون قالب، تغذیه نادرست یا سگک را تشخیص داده و پرس را متوقف می‌کنند و از شکستن قالب که بزرگترین رویداد ضایعات منفردی است که یک خط تولید می‌تواند متحمل شود، جلوگیری می‌کنند.

ثبات روانکاری به اندازه هندسه ابزار اهمیت دارد. یک سیستم اسپری یا غلتکی خودکار، روغن مهرزنی را به طور یکنواخت اعمال می‌کند، در حالی که برس زدن دستی، نقاط خشک باقی می‌گذارد و باعث ایجاد ساییدگی می‌شود. بهینه‌سازی فاصله قالب بر اساس جنس و ضخامت، پلیسه‌ها را کاهش می‌دهد و فاصله و تراز تیغه در برش، غلتش را کنترل می‌کند. این اهرم‌های جانبی فرآیند، برای هر پروژه اتوماسیون مهرزنی فلز، اساسی هستند، زیرا قالبی که به طور مداوم کار می‌کند، تنها دلیل ماندگاری طرح‌بندی نوار محکم در تولید است.

ضایعات انتهای کویل و تغییر شکل را برش دهید

دو جریان ضایعاتی که اکثر کارخانه‌ها هرگز به آنها حمله نمی‌کنند، انتهای سیم‌پیچ‌ها و قطعات ساخته شده در حین انجام کار هستند. هر دو بیشتر از اینکه مشکل تجهیزات باشند، مشکلات برنامه‌ریزی هستند. طول سیم‌پیچ‌هایی را سفارش دهید که به طور مساوی در طول کار تقسیم شوند، و باقی‌مانده در انتهای آخرین سیم‌پیچ دیگر یک زائده تا حدی پرداخت شده نباشد. وقتی وجود یک باقی‌مانده اجتناب‌ناپذیر است، آن را با درجه مواد، ضخامت و وزن برچسب‌گذاری کنید، سپس آن را به عنوان یک کار برنامه‌ریزی شده برای یک قطعه کوچکتر به انبار برگردانید، به جای اینکه آن را در گوشه‌ای رها کنید.

در بخش تنظیمات، هدف، تعداد ضربات کمتر قبل از اولین قطعه‌ی سالم است. قالب بعدی را از قبل آماده و تنظیم کنید، از گیره‌ی سریع و ارتفاع‌های بسته‌بندی استاندارد استفاده کنید و یک برگه تنظیمات داشته باشید که طول دقیق پیشروی، تنظیم حلقه و خط عبور برای آن ابزار را ثبت کند. به جای عبور قطعات از قالب، اولین پیشروی را با بررسی طول خود دستگاه تغذیه تأیید کنید. هر ضربه‌ای که در اینجا ذخیره می‌شود، قطعه‌ای است که هرگز وارد سطل ضایعات نمی‌شود.

بهبود دقت تغذیه در قالب‌گیری با تغذیه کویل

چگونه دقت تغذیه کننده سروو ضایعات را کاهش می‌دهد

تغییر طول تغذیه، بزرگترین علت قابل کنترل اتلاف مواد در هر خط تغذیه شده با کویل است و همچنین ساده‌ترین اندازه‌گیری آن است. یک تغذیه‌کننده با دقت ±0.05 میلی‌متر، نوار را در داخل حد مجاز برش که طرح نوار برای آن در نظر گرفته شده است، نگه می‌دارد. تغذیه‌کننده‌ای که 0.10 تا 0.15 میلی‌متر انحراف دارد، آن حد مجاز را خرج می‌کند و مورد بعدی که قالب با آن مواجه می‌شود، یک پایلوت ناهم‌تراز است. هر رقم دقت را به همراه مبنای آن بخوانید: به ازای پیشروی، به ازای هر متر طول تغذیه، یا دقت تکرار تحت بار کامل کویل - این سه قابل تعویض نیستند.

هزینه رانش فقط مربوط به قطعه دور ریخته شده نیست. ورقی که هنگام ورود سنبه حرکت می‌کند می‌تواند روی سنبه خط بیندازد یا آن را بشکند، و یک ضربه اشتباه می‌تواند قالب را برای چند روز از کار بیندازد. به همین دلیل است که دقت تغذیه معمولاً اولین مشخصه ای است که هنگام تعیین سطح باید در نظر گرفته شود.یک سروو فیدر را با یک پرس و طول تغذیه مطابقت دهیدو اینکه چرا یک خط کندتر اما دقیق اغلب از یک خط سریع‌تر و آزادتر بهتر عمل می‌کند.

کنترل‌های صاف کردن، کشش و ترازبندی

صاف کردن کویل، تنش و انحنا را قبل از ورود نوار به قالب از بین می‌برد. کویل صاف نشده باعث عدم تغذیه، قرارگیری نامناسب، گیر کردن، تاب برداشتن قطعات، خرابی قالب و زمان از کار افتادگی بیش از حد می‌شود.صاف کننده دکوئیلباز کردن و تراز کردن را در یک واحد ترکیب می‌کند و تعداد غلتک‌ها باید با ضخامت مواد مطابقت داشته باشد، زیرا تعداد غلتک‌های کم، صرف نظر از نحوه تنظیم تنظیمات، باعث خارج شدن کلاف از دستگاه نمی‌شوند. صافی، نه فقط صافی، چیزی است که باعث می‌شود تغذیه تکرارپذیر باشد.

کنترل کشش بین کویل بازکن و تغذیه‌کننده به عنوان یک ضربه‌گیر در برابر افزایش ناگهانی تقاضا عمل می‌کند. یک حلقه ناپایدار یا به سمت تغذیه‌کننده کشیده می‌شود یا نوار بیش از حد آزاد می‌کند و هر دو حالت به صورت خطای تغذیه ظاهر می‌شوند. کنترل‌کننده‌های حلقه، اندازه حلقه را کنترل کرده و سرعت کویل بازکن را تنظیم می‌کنند تا جریان ثابتی را حفظ کنند. وقتی کویل به جای موج زدن، به پهلو حرکت می‌کند، مشکل معمولاً مکانیکی است:ترازبندی کویل بازکن و ردیابی کویلایرادات، مدت‌ها قبل از اینکه به صورت توقف دستگاه پرس ظاهر شوند، به صورت ناهمواری در برش ظاهر می‌شوند.

راهنماهای تراز باید موقعیت جانبی را بدون مجبور کردن ورق به خارج شدن از مسیر طبیعی خود کنترل کنند. هدایت جانبی اجباری به لبه‌ها آسیب می‌رساند و باعث می‌شود ورق به محض خروج از راهنما، دوباره منحرف شود. یک تغذیه‌کننده صاف‌کننده رول بازکن سه در یک، پیکربندی که Jinzhide برای قالب‌های پیش‌رونده و چند ایستگاهی می‌سازد، مسیر مواد بین باز کردن و پرس را کوتاه می‌کند و بی‌ثباتی حلقه‌ای را که واحدهای جداگانه ایجاد می‌کنند، از بین می‌برد. به همین دلیل است که یک خط یکپارچه دقت خود را به طور مداوم‌تر از همان تغذیه‌کننده که به صورت مستقل کار می‌کند، حفظ می‌کند و هزینه سرمایه کمتری نسبت به سه دستگاه جداگانه دارد.

یک برنامه کاهش ضایعات مبتنی بر داده بسازید

پیگیری معیارهای اتلاف و علل ریشه‌ای آن

یک برنامه کاهش ضایعات با اندازه‌گیری شروع می‌شود. تولیدکنندگان در هر مرحله از تولید، قطعات رد شده را جدا و وزن می‌کنند، سپس داده‌ها را در سیستم اجرای تولید (MES) یا سیستم مدیریت کیفیت (QMS) وارد می‌کنند. برای محاسبه نرخ ضایعات، وزن تمام ضایعات - ضایعات، قطعات رد شده و قطعات آماده - را بر وزن کل کلاف مصرفی تقسیم کنید، سپس در ۱۰۰ ضرب کنید. این درصد، مبنای هر تغییر بعدی است که با آن سنجیده می‌شود.

چندین معیار نیاز به توجه منظم دارند. شمارش ضایعات در مرحله راه‌اندازی، قطعات ساخته شده قبل از تثبیت قالب و تغذیه‌کننده را شمارش می‌کند. شمارش نقص، موارد رد شده را بر اساس دلیل، مانند برخوردهای اشتباه، پلیسه‌ها یا خطاهای ابعادی، ردیابی می‌کند. هزینه ضایعات به ازای هر قطعه سالم، کل هزینه نقص را بر واحدهای سالم ارسال شده تقسیم می‌کند. بازده اولین پاس نشان می‌دهد که چه مقدار از تولید به هیچ مداخله‌ای نیاز نداشته است. نمودارهای زمانی بصری در کف کارگاه، زمان تولید، زمان توقف برنامه‌ریزی نشده و تغییرات کویل را در یک نگاه نشان می‌دهند. افزایش ناگهانی در شیفت شب معمولاً به ابزارآلات اشاره دارد، در حالی که افزایش مداوم در تمام شیفت‌ها اغلب به کیفیت مواد یا تغذیه اشاره دارد.

داده‌ها را به صورت هفتگی به صورت نمودار پارتو رسم کنید و رتبه‌بندی، اولویت‌بندی را برای شما انجام می‌دهد. تقسیم‌بندی زیر یک تقسیم‌بندی معمول است و عمومی نیست، بنابراین آن را به عنوان نقطه شروع در نظر بگیرید و به محض اینکه دو یا سه ماه از سوابق خود را داشتید، آن را با اعداد خودتان جایگزین کنید.

رانش طول تغذیه همچنان بزرگترین عامل مؤثر است و همچنین چندین مورد از موارد کوچکتر را ایجاد می‌کند، زیرا تنش ناپایدار و تغذیه نادرست معمولاً همان مشکلی هستند که از زاویه دیگری دیده می‌شود. ابتدا متغیرهای تغذیه و مواد را اصلاح کنید، زیرا رانش بر هر قطعه تأثیر می‌گذارد. سپس متغیرهای قالب را اصلاح کنید، هر بار یک چیز را تغییر دهید و آن را برای یک روز کامل تولید اندازه‌گیری کنید. این نظم و انضباط همان چیزی است که باعث می‌شود ضایعات به جای برگشت به عقب، کاهش یابند.

اهداف را تعیین کنید و بهبودها را حفظ کنید

اهداف واقع‌بینانه، پیشرفت را هدایت می‌کنند. یک خط تغذیه کویل با نگهداری خوب باید ضایعات را کمتر از ۳٪ از مواد کویل مصرفی نگه دارد و بهترین عملیات در کلاس خود در دوره‌های تولید پایدار به زیر ۱٪ برسد. ۵٪ را به عنوان یک آستانه هشدار در نظر بگیرید که باعث بررسی دقت تغذیه و وضعیت مواد می‌شود. هدف را مشخص کنید - کاهش نرخ ضایعات به میزان مشخص و درصد مشخصی در یک دوره زمانی مشخص - و کاهش نسبی ۳۰ تا ۵۰٪ را به عنوان یک هدف میان‌مدت واقع‌بینانه برای یک برنامه هماهنگ در نظر بگیرید.

حفظ دستاوردها نیازمند نظم و انضباط است. رویه‌های راه‌اندازی و ابزارسازی را استاندارد کنید تا هر اجرا به یک شکل شروع شود. تعمیر و نگهداری پیشگیرانه را برای قالب‌ها و تغذیه‌کننده‌ها اعمال کنید و اجزای فرسوده را قبل از اینکه باعث تغییر ابعاد شوند، تعویض کنید. قبل از تولید کامل، اولین بازرسی کالا را انجام دهید و ابعاد کلیدی را در حین شکل‌دهی نظارت کنید. ضایعات را بر اساس دستگاه، محصول و شیفت ردیابی کنید، علل ریشه‌ای مانند ابزار، مواد یا جابجایی را شناسایی کنید و هر یک را با یک اقدام اصلاحی ببندید. ابزار دقیق، طراحی پیشرفته قالب و سیستم‌های کیفیت گواهی‌شده با هم کار می‌کنند تا بازده بالاتری را حفظ کنند.

ادغام چیزی است که از کاهش اعداد جلوگیری می‌کند. تغذیه‌کننده سروو، واحد صاف‌کننده و کنترل حلقه باید در یک پنجره فرآیند هماهنگ عمل کنند، زیرا در سرعت بالا، یک خطای کوچک زمان‌بندی به یک تغذیه نادرست مکرر و افزایش برآمدگی تبدیل می‌شود. هدف پایدار، بالاترین سرعتی است که در آن کل خط به ساخت قطعات منطبق با طول عمر قالب و زمان کارکرد قابل قبول ادامه می‌دهد. بهبود تدریجی در تغذیه، صاف‌کننده و روانکاری مرکب و بررسی‌های هفتگی پارتو، مانع از عقب‌گرد آنها می‌شود.

بازیابی ارزش از ضایعاتی که نمی‌توانید از آنها اجتناب کنید

قراضه صفر یک هدف واقع‌بینانه نیست و هدف اصلی هم نیست. قراضه برنامه‌ریزی نشده و اندازه‌گیری نشده، بازار دارد. آنچه باقی می‌ماند هنوز بازار دارد و نحوه مدیریت آن تعیین می‌کند که چه مقدار از ضرر باز می‌گردد. از همان ابتدا بر اساس آلیاژ تفکیک کنید، زیرا پایانه‌های فولاد کربنی، ضد زنگ، آلومینیوم و مس یا برنج ارزش فروش مجدد بسیار متفاوتی دارند و یک سطل مخلوط، کل محموله را به قیمت قراضه مخلوط می‌رساند. در صورت نیاز فروشنده، مواد مرطوب با روغن و عدل یا بریکت را جدا نگه دارید تا جابجایی و حمل و نقل، بازیابی را مختل نکند.

سپس حلقه را ببندید: ضایعات را هفتگی وزن کنید و آن را با نرخی که از داده‌های تولید محاسبه کرده‌اید، تطبیق دهید. شکاف بین این دو معمولاً به این معنی است که ضایعات از ساختمان خارج می‌شوند و ثبت نمی‌شوند، یا اینکه نرخ گزارش شده فقط قطعاتی را که کسی به خاطر داشته ثبت کند، شمارش می‌کند.

کاهش ضایعات امری مداوم است، نه یک راه حل یکباره. با یک خط پرس یا یک خانواده قطعه با حجم بالا شروع کنید: میزان ضایعات فعلی، سپس چیدمان کار، مراقبت از قالب و دقت تغذیه را به ترتیب اندازه‌گیری کنید. ابتدا دقت تغذیه سروو، عملکرد صاف کردن و وضعیت قالب را بررسی کنید، زیرا رانش تغذیه همچنان بزرگترین اتلاف قابل کنترل است. هدف را زیر 3٪ از مواد مصرفی تعیین کنید، سپس در تیراژهای پایدار به سمت زیر 1٪ حرکت کنید. نمودار پارتو را هفتگی مرور کنید، هر بار یک متغیر را اصلاح کنید و قبل از رفتن به سراغ بعدی، هر افزایش را حفظ کنید. جینژاید کویل بازکن، صاف کننده وفیدر سرووسیستم‌هایی که این اعداد را در جای خود نگه می‌دارند - درجه مواد، ضخامت و طول تغذیه خود را برای ما ارسال کنید و ما پیکربندی خط شما را تأیید خواهیم کرد.

سوالات متداول

چه چیزی بیشترین ضایعات مواد را در خط مهر زنی کویل تغذیه شده ایجاد می کند؟

رانش طول تغذیه، که معمولاً 30 تا 40 درصد از کل ضایعات را تشکیل می‌دهد. این بزرگترین علت قابل کنترل است زیرا یک پیشروی بد، نوار را برای هر ایستگاه پایین‌دست به اشتباه قرار می‌دهد، بنابراین یک خطا چندین ویژگی معیوب را در یک قطعه ایجاد می‌کند. بررسی موقعیت سوراخ راهنما در مقابل لبه نوار پس از هر تغییر جهت، برای تشخیص آن قبل از اینکه کل کویل تحت تأثیر قرار گیرد، کافی است.

یک سروو فیدر چقدر می‌تواند ضایعات را کاهش دهد؟

بستگی به این دارد که چه مقدار از ضایعات شما از تغییر تغذیه ناشی می‌شود. اگر رانش تقریباً یک سوم از نرخ ضایعات ۲.۵٪ عقب‌تر باشد و یک تغذیه‌کننده دقیق بیشتر آن را حذف کند، انتظار داشته باشید که نرخ نزدیک به ۱.۹ تا ۲.۰٪ ثابت بماند، که افزایشی حدود نیم درصد است. هنگام مقایسه تغذیه‌کننده‌ها، بررسی کنید که رقم دقت در مقایسه با چه چیزی اندازه‌گیری می‌شود - به ازای هر پیشروی، به ازای هر متر طول تغذیه، یا دقت تکرار تحت بار کامل کویل - زیرا این سه قابل تعویض نیستند.

صافکاری چه نقشی در کاهش ضایعات دارد؟

صاف کردن، مجموعه کویل و کمان متقاطع را حذف می‌کند تا نوار به صورت صاف وارد قالب شود. نواری که صاف است اما هنوز کمانی است، با زاویه کمی تغذیه می‌شود که به صورت موج لبه، برش ناهموار و سوراخ‌های راهنما که به جای جهت تغذیه، به طرفین حرکت می‌کنند، ظاهر می‌شود. تعداد غلتک‌ها و قطر غلتک‌ها را با ضخامت ماده مطابقت دهید. یک ترازکننده با تعداد غلتک‌های خیلی کم، صرف نظر از نحوه تنظیم، نمی‌تواند انحنا را از بین ببرد.

یک خط لوله خوب کار کرده باید به چه نرخ قراضه‌ای دست یابد؟

مصرف کمتر از ۳٪ کلاف، معیار مناسبی برای یک خط تولید خوب و با نگهداری مناسب است و کمتر از ۱٪ در تیراژهای پایدار و با حجم بالا با ابزار خوب و کنترل دقیق تغذیه قابل دستیابی است. به جای میانگین ماهانه، روند را زیر نظر داشته باشید، زیرا یک تغییر ناگهانی و ناگهانی بالاتر از خط پایه، سیگنال بسیار قابل پیگیری‌تری نسبت به یک رانش آهسته است که کسی متوجه آن نمی‌شود.

اتوماسیون قالب‌گیری فلزات چگونه از کاهش ضایعات پشتیبانی می‌کند؟

اتوماسیون حلقه بین تغذیه‌کننده و پرس را می‌بندد. حسگرهای درون قالب، پرس را در صورت تغذیه نادرست قبل از تکرار همان اشتباه برای بقیه نوار متوقف می‌کنند، تغذیه‌کننده هر پیشرفت را گزارش می‌دهد، بنابراین رانش به جای بازرسی نهایی، در ضربات ثبت می‌شود و داده‌ها هر کویل را به قطعاتی که تولید کرده است، مرتبط می‌کنند. این نتیجه عملی اتوماسیون پرسکاری فلز است: ضایعات به جای یک تخمین در پایان ماه، به یک عدد اندازه‌گیری شده تبدیل می‌شوند.