क्या आप एक बड़े मटेरियल लूप के कारण अपनी कीमती जगह खो रहे हैं, जिससे आपके पहले से पेंट किए गए कॉइल्स पर खरोंच लगने का खतरा बना रहता है? या शायद आप लंबे चेंजओवर समय से जूझ रहे हैं जो आपके दैनिक उत्पादन लक्ष्यों को प्रभावित करता है?

The 3-इन-1 फीडरउच्च मात्रा, उच्च परिशुद्धता और स्वचालित प्रेस लाइनों के लिए जीत हासिल करना जहां स्थान और सतह की गुणवत्ता महत्वपूर्ण हैं।दो-इन-वन डिकॉइलर-स्ट्रेटनरयह सिस्टम सीमित बजट, सीमित स्थान और कम से मध्यम मात्रा वाले उत्पादन कार्यों के लिए उपयुक्त है, जहाँ मॉड्यूलर अपग्रेड को प्राथमिकता दी जाती है। प्रत्येक सिस्टम एक अलग उत्पादन स्थिति के अनुरूप होता है।

आपकी प्रेस लाइन के लिए कौन सा सिस्टम सही है? इसका जवाब मात्रा, सटीकता की ज़रूरतों, जगह, सामग्री के प्रकार और बजट पर निर्भर करता है। यह विस्तृत तुलना इन अंतरों को समझाती है ताकि आप आत्मविश्वास से निर्णय ले सकें।

चाबी छीनना

• The एकीकृत 3-इन-1 डीकॉइलर स्ट्रेटनर फीडरयह कंपनी उच्च मात्रा और उच्च परिशुद्धता वाली स्वचालित प्रेस लाइनों में उत्कृष्ट प्रदर्शन करती है।

• यह 2-इन-1 डिकॉइलर-स्ट्रेटनर उन लोगों के लिए उपयुक्त है जो बजट के प्रति सजग हैं, जिनके पास पर्याप्त जगह नहीं है, या जो कम से मध्यम मात्रा में उत्पादन करते हैं।

• एक 2-इन-1 सिस्टम के लिए आवश्यकता होती हैस्टैंडअलोन एनसी सर्वो फीडरप्रेस में सामग्री को धकेलना।

• एक 3-इन-1 सिस्टम, डीकॉइलिंग, स्ट्रेटनिंग और फीडिंग को एक ही कॉम्पैक्ट यूनिट में जोड़ता है।

• 3-इन-1 डिज़ाइन लाइन की लंबाई को कम करता है50% तकऔर इससे सामग्री की स्थिरता में काफी सुधार होता है।

• 2-इन-1 प्लस अलग फीडर मॉड्यूलर लचीलापन और कम प्रारंभिक पूंजीगत व्यय प्रदान करता है।

• यह 3-इन-1 फीडर आमतौर पर कुछ ही समय में अपना पैसा वापस वसूल लेता है।12 से 24 महीनेश्रम की बचत, स्क्रैप में कमी और डाउनटाइम को कम करने के माध्यम से।

• उत्पादन की मात्रा, सामग्री की संवेदनशीलता (जैसे, उच्च-शक्ति वाला स्टील बनाम एल्यूमीनियम), फर्श की जगह और स्वचालन लक्ष्यों के आधार पर चयन करें।

टू-इन-वन डिकॉइलर-स्ट्रेटनर क्या है?

एक टू-इन-वन डीकोइलर-स्ट्रेटनर एक संयुक्त मशीन है जो एक ही आधार पर डीकोइलिंग और स्ट्रेटनिंग दोनों कार्य करती है। इसके लिए आवश्यकता होती है...स्टैंडअलोन प्रेस-साइड फीडरसामग्री को डाई में धकेलने के लिए। यह डिज़ाइन दो कार्यों को एक ही फ्रेम में मिला देता है, लेकिन फीडिंग फ़ंक्शन को एक अलग इकाई के रूप में रखता है।

मुख्य घटक

मशीन एक मैंड्रेल पर केंद्रित होती है जो कॉइल को पकड़कर रखती है। यह मुख्य शाफ्ट यांत्रिक रूप से या हाइड्रोलिक रूप से फैलता है। मोटर और गियरबॉक्स वाला एक ड्राइव सिस्टम कॉइल को खोलने की क्रिया को शक्ति प्रदान करता है। प्रेशर आर्म या लूप आर्म जैसी तनाव नियंत्रण इकाइयाँ स्ट्रिप के उचित तनाव को बनाए रखती हैं। फोटोइलेक्ट्रिक सेंसर और लिमिट स्विच स्टार्ट/स्टॉप लॉजिक को नियंत्रित करते हैं। एक मैनुअल या पीएलसी-आधारित नियंत्रण प्रणाली गति, क्रम और इंटरलॉक लॉजिक को सेट करती है। सुरक्षा प्रणालियों में आपातकालीन स्टॉप, सुरक्षात्मक कवर और एंटी-पिंच सुविधाएँ शामिल हैं।

जिंझाइड मैनुअल, हाइड्रोलिक, लाइट-ड्यूटी और डबल-हेड कॉन्फ़िगरेशन में डिकॉइलर पेश करता है। स्ट्रेटनर अलग-अलग शीट मोटाई के लिए सटीक लेवलिंग और पारंपरिक प्रकारों में उपलब्ध हैं। मानक UL रेंज 0.35 से 2.2 मिमी तक की सामग्री मोटाई को कवर करती है। प्रबलित UL-A रेंज उच्च मोटर शक्ति के साथ 0.35 से 3.2 मिमी तक की मोटाई को संभालती है। पांच मॉडल आकार 200, 300, 400, 500 और 600 मिमी की नाममात्र चौड़ाई को कवर करते हैं। सामग्री की मोटाई बढ़ने पर अधिकतम चौड़ाई कम हो जाती है।

यह काम किस प्रकार करता है

स्टील की एक कॉइल को डिकॉइलर सेक्शन के एक्सपैंडिंग मैंड्रेल पर लोड किया जाता है। स्ट्रिप को मल्टी-रोल स्ट्रेटनर से गुजारा जाता है जो मटेरियल को समतल करता है। यहाँ, मटेरियल स्ट्रेटनिंग रोलर्स से गुजरता है जो कॉइल सेट को हटाते हैं। फिर अलग फीडर स्ट्रिप को एक सटीक पिच पर पंच प्रेस में आगे बढ़ाता है। एक ही कंट्रोल सिस्टम सभी कार्यों को सिंक्रोनाइज़ करता है।

स्टैम्पिंग प्रेस एक चक्र पूरा करता है। नियंत्रण प्रणाली फीडिंग सिग्नल भेजती है। फीडर सामग्री डालना शुरू कर देता है। प्रोग्राम की गई फीडिंग लंबाई के अनुसार सामग्री आगे बढ़ती है। फीडर रुक जाता है, और प्रेस अपना अगला चक्र शुरू करता है। एक आउटलेट लूप प्रेस द्वारा सामग्री की निरंतर आपूर्ति और बीच-बीच में होने वाली फीडिंग के बीच संतुलन बनाए रखता है।

सामान्य उपयोगकर्ता और बजट

जब जॉब शॉप और निर्माता कंपनियों के पास पहले से ही एक अलग फीडर होता है, तो वे अक्सर इस सिस्टम को चुनते हैं। इसका कॉम्पैक्ट 2-इन-1 डिज़ाइन उन ऑपरेशनों के लिए उपयुक्त है जिन्हें अलग-अलग उत्पादन आवश्यकताओं के लिए लचीलेपन की ज़रूरत होती है। 2-इन-1 सिस्टम ऑटोमोटिव स्टैम्पिंग लाइन, प्रिसिजन रोल फॉर्मिंग, उपकरण निर्माण और उच्च गुणवत्ता वाली उत्पादन लाइनों के लिए उपयुक्त है।

इसके सामान्य उपयोगकर्ताओं में ऑटोमोटिव पार्ट्स, घरेलू उपकरण, इलेक्ट्रॉनिक्स, धातु के फर्नीचर, हार्डवेयर उत्पाद, निर्माण सामग्री और सौर ऊर्जा पार्ट्स शामिल हैं। उदाहरण के तौर पर, ऑटोमोटिव ब्रैकेट, उपकरण चेसिस, इलेक्ट्रॉनिक्स कनेक्टर और निर्माण शेल्फिंग कंपोनेंट्स में भी इसका उपयोग होता है। 2-इन-1 मशीन का बजट $8,000 से $60,000 या उससे अधिक तक होता है। एक मानक डीकॉइलर की कीमत अकेले $1,000 से $20,000 तक होती है। JINZHIDE डीकॉइलर स्ट्रेटनर मॉडल में सामान्य स्टैम्पिंग के लिए UL सीरीज़, पतली सटीक स्ट्रिप के लिए PUL सीरीज़, भारी काम के लिए UL-C सीरीज़ और मोटी प्लेट की आवश्यकताओं के लिए SHL सीरीज़ शामिल हैं।

3-इन-1 फीडर क्या होता है?

ए3-इन-1 डिकॉइलर स्ट्रेटनर फीडरयह एक एकीकृत प्रणाली है। यह डीकॉइलिंग, स्ट्रेटनिंग और फीडिंग को एक कॉम्पैक्ट यूनिट में जोड़ती है। इस डिज़ाइन से अलग फीडर की आवश्यकता समाप्त हो जाती है, मध्यवर्ती सामग्री लूप हट जाता है, और लाइन की कुल लंबाई काफी कम हो जाती है। यह मशीन कॉइल से लेकर प्रेस तक की पूरी सामग्री तैयारी प्रक्रिया को निर्बाध रूप से संभालती है।

मुख्य घटक

इस प्रणाली में एक ही आधार पर तीन मुख्य भाग हैं। प्रत्येक भाग सामग्री प्रवाह में एक अलग कार्य करता है।

डिकॉइलर स्ट्रेटनर सेक्शन प्रेस तक पहुंचने से पहले सामग्री को तैयार करता है। स्ट्रेटनर उच्च-शक्ति वाली सामग्रियों के लिए बैक-अप रोलर्स का उपयोग करता है। यह विशेषता कठिन अनुप्रयोगों में भी वर्क-हार्डनिंग के बिना समतलता बनाए रखती है। इसके अलावा, हाइड्रोलिक शियर और ऑटो-थ्रेडिंग आर्म्स जैसी विशेषताएं कॉइल बदलने के दौरान मैन्युअल हस्तक्षेप को काफी कम कर देती हैं।

पावर फीड यूनिट

पावर फीड यूनिट सटीक नियंत्रण के साथ सामग्री को डाई में धकेलती है। JINZHIDE सर्वो, रोल, ग्रिपर और कैम-चालित प्रकार के फीडर प्रदान करता है। प्रत्येक प्रकार अलग-अलग गति, सटीकता और अनुप्रयोग आवश्यकताओं को पूरा करता है।

एसर्वो-चालित फीडर/स्ट्रेटनर कॉन्फ़िगरेशनयह अधिकांश 3-इन-1 लाइन आवश्यकताओं के लिए उपयुक्त है। एकीकृत फीडर अलग-अलग इकाइयों की तुलना में फीड लाइन की लंबाई को 50% तक कम कर देता है।

सामान्य उपयोगकर्ता और बजट

तीन-इन-वन डिकॉइलर स्ट्रेटनर फीडर नई स्टैम्पिंग लाइनों के लिए आदर्श है। यह सामग्री प्रवाह और उपकरण लेआउट को अनुकूलित करता है। इसका कॉम्पैक्ट आकार फर्श की जगह बचाता है और स्थापना को सरल बनाता है।

ऑटोमोटिव, घरेलू उपकरण और इलेक्ट्रॉनिक्स उद्योगों में बड़े पैमाने पर उत्पादन करने वाले निर्माता इस सिस्टम को चुनते हैं। इसका 3-इन-1 डिज़ाइन न्यूनतम मैन्युअल हस्तक्षेप के साथ निरंतर, स्वचालित उत्पादन को सक्षम बनाता है। जिन संयंत्रों में बिना किसी रुकावट के संचालन होता है या उच्च परिशुद्धता वाली स्टैम्पिंग लाइनें होती हैं, उन्हें इस एकीकृत दृष्टिकोण से सबसे अधिक लाभ होता है।

यह 3-इन-1 फीडर 0.3 मिमी से 9.0 मिमी तक की मोटाई वाली सामग्री को संभाल सकता है। यह रेंज पतली प्रेसिजन स्ट्रिप से लेकर मोटी प्लेट तक की आवश्यकताओं को पूरा करती है। बजट का निर्धारण कॉइल की चौड़ाई, सामग्री की मोटाई और स्वचालन स्तर पर निर्भर करता है। आमतौर पर, एक 3-इन-1 सिस्टम की शुरुआती लागत एक 2-इन-1 डीकॉइलर स्ट्रेटनर और एक अलग फीडर की तुलना में अधिक होती है। लेकिन कम श्रम, तेज़ चक्र समय और कम डाउनटाइम के कारण यह निवेश फायदेमंद साबित होता है।

2-इन-1 बनाम 3-इन-1 फीडर: मुख्य अंतर

दोनों प्रणालियों के बीच मुख्य अंतर फीडिंग फ़ंक्शन के स्थान पर निर्भर करता है। एक 2-इन-1 डीकॉइलर-स्ट्रेटनर डीकॉइलिंग और स्ट्रेटनिंग दोनों कार्य करता है, लेकिन इसके लिए एक अलग फीडर की आवश्यकता होती है। डीकॉइलर-स्ट्रेटनर अकेले डाई में सामग्री को आगे नहीं बढ़ा सकता।एकीकृत 3-इन-1 लाइनयह डिकॉइलिंग, स्ट्रेटनिंग और फीडिंग को एक ही फ्रेम में मिला देता है। इस संरचनात्मक अंतर से सेटअप समय, सिंक्रोनाइज़ेशन सटीकता और चेंजओवर की जटिलता में बदलाव आता है।

पृथक बनाम एकीकृत आहार

2-इन-1 + अलग फीडर लेआउट सामग्री प्रबंधन को कई मशीनों में फैला देता है। प्रत्येक यूनिट में अपना मोटर, केबलिंग, सेंसर सेट और कंट्रोल इंटरफ़ेस होता है। ऑपरेटरों को स्ट्रेटनर आउटलेट को अगली मशीन के साथ संरेखित करना होता है और दो नियंत्रण प्रणालियों का समन्वय करना होता है। यूनिटों के बीच स्थानांतरण अंतराल सामग्री में अस्थिरता पैदा कर सकता है, खासकर पतली पट्टियों या उच्च सतह-फिनिश वाली सामग्रियों के लिए।

3-इन-1 कॉन्फ़िगरेशन उन सभी ट्रांज़िशन पॉइंट्स को पूरी तरह से हटा देता है। एक सिंगल पीएलसी और सर्वो ड्राइव स्थिर मटेरियल हैंडलिंग के साथ फीड लेंथ और रिपीटबिलिटी को नियंत्रित करते हैं। पूरे सिस्टम को केवल 3-5 मीटर लाइन लेंथ की आवश्यकता होती है, जबकि अलग-अलग व्यवस्था के लिए 6-10 मीटर की आवश्यकता होती है। स्ट्रिप पाथ छोटा होने से फ्लैटनेस और फीडिंग एक्यूरेसी में सीधा सुधार होता है। इंटीग्रेटेड कंट्रोल सीक्वेंस कॉइल थ्रेडिंग, हाइड्रोलिक मैंड्रेल एक्सपेंशन और फीडिंग को स्वचालित करता है।

सामग्री प्रवाह और लाइन लेआउट

एक अलग 2-इन-1-प्लस-फीडर लेआउट के लिए अधिक जगह की आवश्यकता होती है। सामग्री स्ट्रेटनर से अगली मशीन तक एक खुले गैप के माध्यम से स्थानांतरित होती है। ढीलेपन और तनाव में उतार-चढ़ाव फीडिंग की सटीकता को प्रभावित कर सकते हैं। इस जोखिम को कम करने के लिए, एक डीकॉइलर स्ट्रेटनर को प्रेस इनलेट के पास ही लगाना चाहिए।

एकीकृत डिज़ाइन के कारण स्ट्रेटनर फीड रोल के ठीक आगे स्थित होता है। सामग्री को समतल किया जाता है और बिना किसी मध्यवर्ती प्रक्रिया के सीधे डाई में डाला जाता है। सामग्री का यह छोटा और नियंत्रित मार्ग मुड़ने, खरोंच लगने या धक्के लगने को कम करता है। इससे लेपित या पूर्व-पेंट किए गए कॉइल्स की सतह की गुणवत्ता सुरक्षित रहती है। एक ही नियंत्रण पैनल से डीकॉइलिंग गति, स्ट्रेटनिंग बल और फीडिंग लंबाई को एक साथ नियंत्रित किया जा सकता है। यह एकीकरण मैन्युअल हस्तक्षेप और मानवीय त्रुटि को कम करता है। इसका छोटा आकार उच्च घनत्व वाले संयंत्रों में कार्यशाला लेआउट की दक्षता को भी बढ़ाता है।

जब हर डिज़ाइन चमकता है

दो-इन-वन डीकॉइलर-स्ट्रेटनर उन वर्कशॉप के लिए उपयुक्त है जिनके पास पहले से ही प्रेस-साइड फीडर मौजूद है। इसका मॉड्यूलर डिज़ाइन कॉइल की चौड़ाई और सामग्री में बदलाव के लिए लचीलापन प्रदान करता है। यह 200-600 मिमी की व्यावहारिक चौड़ाई सीमा के साथ बहुत पतली सामग्रियों को भी आसानी से संभाल सकता है। मिश्रित, कम से मध्यम मात्रा में उत्पादन करने वाली वर्कशॉप इस व्यवस्था से सबसे अधिक लाभ उठाती हैं।

एकीकृत डीकॉइलर स्ट्रेटनर सेटअप उच्च मात्रा और उच्च परिशुद्धता वाली लाइनों में उत्कृष्ट प्रदर्शन करता है। सामग्री एक ही बार में स्ट्रेटनर से फीड रोल में चली जाती है, जिससे कॉइल से डाई तक समतलता एक समान बनी रहती है। कम अलाइनमेंट पॉइंट, तेज़ बदलाव और कम जगह घेरने के कारण यह एकीकृत दृष्टिकोण स्वचालित स्टैम्पिंग सेलों के लिए बेहतर विकल्प है।

कॉइल फीडिंग की संपूर्ण तुलना मार्गदर्शिका: प्रमुख कारक

2-इन-1 और 3-इन-1 कॉन्फ़िगरेशन में से किसी एक को चुनने के लिए एक व्यवस्थित मूल्यांकन की आवश्यकता होती है। यह संपूर्ण कॉइल फीडिंग तुलना मार्गदर्शिका तीन निर्णायक कारकों की जांच करती है: लागत, स्थान और सटीकता। उत्पादन लक्ष्यों और परिचालन संबंधी बाधाओं के आधार पर प्रत्येक कारक का महत्व अलग-अलग होता है।

लागत: अग्रिम भुगतान बनाम दीर्घकालिक

इन दोनों प्रणालियों की लागत तुलना खरीद मूल्य से कहीं अधिक विस्तृत है।2-इन-1 डिकॉइलर स्ट्रेटनरइसके अलावा, एक अलग फीडर होने से मशीन की शुरुआती कीमत कम हो जाती है। हालांकि, खरीदारों को इंस्टॉलेशन पूरा करने के लिए अतिरिक्त केबल, गार्ड और अलाइनमेंट का काम करना पड़ता है। ये छिपे हुए खर्चे जल्दी ही बढ़ जाते हैं।

एक एकीकृत 3-इन-1 फीडर में शुरुआती निवेश अधिक होता है। लेकिन इसका लाभ कई तरीकों से मिलता है। बदलाव में लगने वाले समय की बचत, स्क्रैप में कमी, जगह की बचत और आसान सर्विसिंग से आमतौर पर 12 से 24 महीनों के भीतर लागत की भरपाई हो जाती है। निरंतर उत्पादन करने वाले संयंत्रों में तेजी से लाभ मिलता है क्योंकि डाउनटाइम में कमी का हर मिनट शिफ्टों में जुड़ता जाता है।

परिचालन लागत में भी अंतर होता है। 3-इन-1 सिस्टम के लिए केवल एक मशीन और एक सर्विस शेड्यूल की आवश्यकता होती है। अलग-अलग मॉड्यूल के लिए अलग-अलग रखरखाव, स्पेयर पार्ट्स की उपलब्धता और ऑपरेटर की देखरेख की आवश्यकता होती है। केंद्रीकृत नियंत्रण से श्रम लागत में बचत होती है, जिससे दीर्घकालिक लाभ मिलता है। एकीकृत दृष्टिकोण से प्रति लाइन आवश्यक ऑपरेटरों की संख्या कम हो जाती है और प्रशिक्षण की जटिलता भी कम हो जाती है।

स्थान और लेआउट

किसी सुविधा के लिए उपयुक्त सिस्टम का चुनाव अक्सर फ्लोर स्पेस के आधार पर किया जाता है। एक एकीकृत 3-इन-1 लाइन कॉम्पैक्ट सिंगल-फ्रेम फुटप्रिंट का उपयोग करती है। यह डिज़ाइन यूनिटों के बीच लूप को समाप्त करता है और लगभग एक लाइन बनाता है।50 प्रतिशत छोटामॉड्यूलर व्यवस्था की तुलना में, एक 2-इन-1 प्लस अलग फीडर आमतौर पर मध्यवर्ती लूप के कारण 2 से 4 मीटर लंबा होता है। यह अतिरिक्त लंबाई स्ट्रिप की सतह को संभावित क्षति के लिए अधिक उजागर करती है।

दोनों ही तरीकों में इंस्टॉलेशन की सुविधा अलग-अलग होती है। एक 2-इन-1 डीकॉइलर स्ट्रेटनर को अलग फीडर के साथ मिलाने से स्वतंत्र रूप से सटीक फीडिंग संभव हो पाती है। इस मॉड्यूलरिटी के कारण वर्कशॉप अलग-अलग मॉड्यूल को बदल या अपग्रेड कर सकते हैं। हालांकि, सेटअप के दौरान अलाइनमेंट और इंटरफेस से जुड़े अधिक निर्णय लेने पड़ते हैं।

एक 3-इन-1 फीडर बेहतर एकीकरण के माध्यम से फ्रंट-एंड लेआउट को सरल बनाता है। केंद्रीकृत लोडिंग और थ्रेडिंग से ऑपरेटर की आवाजाही कम हो जाती है। दोनों प्रणालियों के निर्माण से पहले नींव, पास लाइन, सुरक्षा और संचालन क्रम पर सहमति आवश्यक है। फर्श पर बना गड्ढा लाइन की लंबाई कम कर सकता है, लेकिन इससे जल निकासी, पहुंच, प्रकाश व्यवस्था और सुरक्षा प्रभावित होती है। फर्श स्तर के लूप को सुरक्षित संचालन के लिए पर्याप्त बाड़ वाले स्थान की आवश्यकता होती है।

कोई भी संख्यात्मक आधार आयाम या नींव संबंधी विशिष्टताएँ सार्वभौमिक रूप से लागू नहीं होती हैं। उपलब्ध मार्गदर्शन गुणात्मक है: 2-इन-1-प्लस-सेपरेट-फीडर लेआउट के लिए अधिक लूप स्पेस की आवश्यकता होती है और यह एकीकृत 3-इन-1 की तुलना में लंबा होता है, और नींव संबंधी मदों पर निर्माण से पहले सहमति होनी चाहिए।

सटीकता और सामग्री की गुणवत्ता

सटीक फीडिंग उच्च-प्रदर्शन वाली लाइनों को औसत लाइनों से अलग करती है। एक 3-इन-1 डीकॉइलर स्ट्रेटनर फीडर एक छोटा स्ट्रिप पथ बनाए रखता है जो सामग्री को स्थिर रखता है। यह स्थिरता पिच विचलन को कम करती है और बेहतर प्रदर्शन में सहायक होती है।भोजन की सटीकतालंबी उत्पादन अवधि के दौरान भी उपयुक्त। एकीकृत डिज़ाइन 0.3 मिमी से 9.0 मिमी तक की मोटाई वाली सामग्रियों को संभालने में सक्षम है।

एक 2-इन-1 प्लस अलग फीडर तुलनीय फीडिंग सटीकता प्राप्त कर सकता है, लेकिन इसकी संरचना इसकी गारंटी नहीं देती। लूप-कंट्रोल ट्यूनिंग और अलाइनमेंट महत्वपूर्ण हो जाते हैं। लूप की ऊंचाई में उतार-चढ़ाव फीड सटीकता को कम कर सकता है, खासकर उच्च गति पर या पतली सामग्रियों के साथ। खरीदारों को वास्तविक फीडर, कॉइल, पिच, गति और डाई स्थितियों पर प्रदर्शन को साबित करना होगा।

विशेष सामग्रियों का प्रबंधन:ऑटोमोटिव संरचनात्मक भागों के लिए उपयोग करनाउच्च शक्ति इस्पात3-इन-1 का प्रबलित स्ट्रेटनर, जिसमें एडजस्टेबल बैक-अप रोलर्स लगे हैं, वर्क-हार्डनिंग को रोकता है और अत्यधिक तनाव में भी बालों को सपाट बनाए रखता है। इसके विपरीत,घरेलू उपकरणों के कवर (पूर्व-पेंटेड या स्टेनलेस स्टील)3-इन-1 सेटअप का अल्ट्रा-शॉर्ट मटेरियल पाथ और वैकल्पिक पीयू-कोटेड रोलर्स, 2-इन-1 सेटअप में फ्री लूप के कारण होने वाले सेकेंडरी बेंडिंग और सरफेस स्क्रैचिंग को खत्म कर देते हैं।

गति की स्थिरता सटीकता को भी प्रभावित करती है। 3-इन-1 कॉन्फ़िगरेशन उच्च स्ट्रोक प्रति मिनट पर स्थिर फीडिंग बनाए रखता है, विशेष रूप से कम पिच पर। एक मॉड्यूलर लाइन उच्च गति प्राप्त कर सकती है, लेकिन इसमें विचलन से बचने के लिए लूप नियंत्रण और संरेखण का सावधानीपूर्वक ध्यान रखना आवश्यक है। दोनों प्रणालियों को एसपीएम, फीड पिच, रिलीज सिग्नल और सिंक्रोनाइज़ेशन के विरुद्ध सत्यापन की आवश्यकता होती है। केवल एकीकरण से ही बेहतर गति या सटीकता स्वतः प्राप्त नहीं होती।

गति, स्वचालन और रखरखाव

चक्र समय और लाइन गति

साइकिल टाइम यह निर्धारित करता है कि एक लाइन प्रति घंटे कितने पार्ट्स का उत्पादन करती है। फीड पिच और spm के बीच सीधा संबंध है: लंबी पिच के लिए अधिक फीड टाइम की आवश्यकता होती है, जिससे प्रति मिनट स्ट्रोक की अधिकतम संख्या कम हो जाती है। एकीकृत डिज़ाइन स्ट्रिप पथ को छोटा रखता है, इसलिए सटीक फीडिंग लूप के स्थिर होने का इंतजार नहीं करती।

एक 2-इन-1 सिस्टम और अलग फीडर समान गति प्राप्त कर सकते हैं, लेकिन मध्यवर्ती लूप के कारण गति स्थिर होने में समय लगता है। ऑपरेटर गति में बदलाव को रोकने के लिए लूप की ऊंचाई, सेंसर की प्रतिक्रिया और ब्रेक टाइमिंग को समायोजित करते हैं। निरंतर-शिफ्ट संयंत्रों में, कॉइल के वजन में बदलाव होने पर भी एकीकृत दृष्टिकोण अधिक समय तक स्थिर गति बनाए रखने में सहायक होता है।

प्रेस नियंत्रणों के साथ एकीकरण

एक 3-इन-1 फीडर लाइन कंप्यूटरीकृत एनसी नियंत्रण प्रणाली और सर्वो ड्राइव का उपयोग करके सामग्री को खोलती है, समतल करती है और प्रोग्राम की गई लंबाई तक फीड करती है। प्रेस अपना स्टैम्पिंग चक्र पूरा करती है, फिर फीडिंग चक्र शुरू करने का संकेत देती है।

मुख्य संरचना में कोई बदलाव किए बिना, पुरानी प्रेस मशीनों को त्वरित एकीकरण के लिए अनुकूलित किया जा सकता है। लोडिंग ट्रॉली, टच-स्क्रीन सर्वो लेवलिंग एडजस्टमेंट, हाइड्रोलिक शियर, सेफ्टी गार्ड और इलेक्ट्रिक लिमिट आर्म जैसी स्वचालन सुविधाएँ स्वचालित फीडिंग और स्ट्रेटनिंग में सहायता करती हैं। प्रेस पीएलसी के साथ सिग्नल आदान-प्रदान फीड पूरा होने, रिलीज और फॉल्ट स्टेटस की जानकारी देता है।

जिंझाइड ऑटोमोटिव स्टैम्पिंग लाइन, ऑटोमेटेड स्टैम्पिंग लाइन, सर्वो फीडर प्रेस लाइन, हाई-स्पीड प्रेस लाइन और हाई-प्रिसिजन स्टैम्पिंग लाइन सहित संपूर्ण लाइन समाधान प्रदान करता है। 3-इन-1 श्रृंखला में, सिस्टम 70 मिमी से 2000 मिमी तक की कॉइल चौड़ाई, 0.3 मिमी से 9.0 मिमी तक की मोटाई को सपोर्ट करते हैं और 25 से 2000 टन तक की प्रेस मशीनों के लिए उपयुक्त हैं।

रखरखाव और डाउनटाइम

नियमित रखरखावयह डिकॉइलर स्ट्रेटनर की फीडिंग सटीकता को वर्षों तक विश्वसनीय बनाए रखता है। नीचे दी गई तालिका में आधारभूत अनुसूची दी गई है।

खरोंच या निशान जैसी समस्याएं आमतौर पर पिंच या स्ट्रेटनिंग रोल पर जमाव, अत्यधिक रोल दबाव या रोलर की सतह पर बाहरी कणों के कारण होती हैं। शोर या कंपन घिसे हुए बेयरिंग, ढीले पुर्जों या रोल असंतुलन का संकेत देते हैं। गलत रोल गैप, असमान रोल दबाव या घिसे हुए रोलर्स के कारण फीडिंग में अस्थिरता आ सकती है। नेमप्लेट सीमा से अधिक गाढ़ा पदार्थ फीड करने से रोलर्स स्थायी रूप से क्षतिग्रस्त हो सकते हैं।

एक उचित रखरखाव योजना चालू होने के समय से ही शुरू हो जाती है। दबाव, अंतराल और रोलर की स्थिति के आधारभूत मान दर्ज किए जाने चाहिए ताकि बाद में होने वाले परिवर्तन स्पष्ट रूप से दिखाई दें। सुरक्षा गार्ड, इंटरलॉक एक्सेस, ऊर्जा-पृथककरण प्रक्रियाएं और पर्याप्त लूप रिजर्व चोट और स्ट्रिप क्षति दोनों को रोकते हैं। फ्लोर लेआउट में यूनिट के चारों ओर लोडिंग, थ्रेडिंग, प्रेस एक्सेस और रखरखाव के लिए पर्याप्त जगह होनी चाहिए। एक ही सर्विस शेड्यूल में डीकॉइलर स्ट्रेटनर और सभी फीड कंपोनेंट शामिल होते हैं, जिससे अलग-अलग मॉड्यूल की तुलना में डाउनटाइम कम हो जाता है। JINZHIDE इंस्टॉलेशन, प्रशिक्षण और रखरखाव के लिए 72 घंटे की वैश्विक सेवा प्रदान करता है।बिक्री पश्चात सेवा.

निर्णय ढांचा

तीन उत्पादन प्रोफाइल अधिकांश खरीद स्थितियों को कवर करते हैं। अपने संयंत्र को सबसे उपयुक्त परिदृश्य से मिलाएं, फिर अपने आपूर्तिकर्ता से विवरण की पुष्टि करें।

परिदृश्य ए: कम मात्रा और सीमित बजट वाली दुकानें

सीमित बजट में छोटे बैचों में काम करने वाली एक जॉब शॉप को दो-इन-वन डीकोइलर-स्ट्रेटनर से शुरुआत करनी चाहिए। यह मशीन एक ही बेस पर डीकोइलिंग और स्ट्रेटनिंग दोनों का काम करती है। फिर शॉप इसमें एक और मशीन जोड़ती है।स्टैंडअलोन एनसी सर्वो फीडरयदि प्रेस में पहले से कोई फीडर मौजूद नहीं है, तो उसे प्रेस के पास ही लगा दें। जिन वर्कशॉप में पहले से ही उपयुक्त प्रेस-साइड फीडर मौजूद है, उन्हें इस तरीके से सबसे अधिक लाभ होता है। मौजूदा यूनिट चालू रहती है, और नया डीकॉइलर स्ट्रेटनर बस उसे फीड करता रहता है।

इस पद्धति से प्रारंभिक लागत कम रहती है और मॉड्यूलर रखरखाव आसान हो जाता है। प्रत्येक मॉड्यूल को अलग से देखा, मरम्मत किया या बदला जा सकता है। हालांकि, इसमें एक अतिरिक्त नुकसान यह है कि लाइन लंबी हो जाती है और स्ट्रेटनर और फीडर के बीच एक स्पष्ट लूप दिखाई देता है। इस लूप के लिए निर्धारित स्थान और सावधानीपूर्वक समायोजन की आवश्यकता होती है। लेआउट योजना बनाते समय लूप को अनदेखा करने वाले खरीदार को बाद में समस्याओं का सामना करना पड़ेगा। लोडिंग और सर्विसिंग की सुविधा भी निर्धारित स्थान के भीतर ही होनी चाहिए। 2-इन-1 मशीन तब सबसे अच्छा काम करती है जब प्लांट इन शर्तों को स्वीकार करता है और पूर्ण एकीकरण की तुलना में लचीलेपन को महत्व देता है।

परिदृश्य बी: मध्यम मात्रा, मिश्रित उत्पादन

मिश्रित कार्यों वाले मध्यम आकार के संयंत्रों को सबसे कठिन विकल्प का सामना करना पड़ता है। कोई भी प्रणाली स्वतः सिद्ध नहीं होती। खरीदारों को दोनों विकल्पों का समान मानदंडों पर मूल्यांकन करना चाहिए और अनुबंध पर हस्ताक्षर करने से पहले स्वीकृति डेटा की मांग करनी चाहिए। नीचे दी गई तालिका में सबसे महत्वपूर्ण मूल्यांकन बिंदुओं की सूची दी गई है।

सामग्री का प्रकार, प्रेस की विशिष्टताएँ, डाई की आवश्यकताएँ और उपलब्ध स्थान अंतिम स्कोर निर्धारित करते हैं। कॉइल की भार क्षमता, कॉइल की चौड़ाई सीमा, कॉइल का आंतरिक व्यास और सामग्री की मोटाई, ये सभी मशीन की विशिष्टताओं को प्रभावित करते हैं। विस्तार तंत्र भी महत्वपूर्ण है: हाइड्रोलिक इकाइयाँ भारी कॉइल के लिए उपयुक्त होती हैं, जबकि यांत्रिक इकाइयाँ हल्के भार के लिए उपयुक्त होती हैं। गति और नियंत्रण लाइन की उत्पादन गति के अनुरूप होने चाहिए। मशीन का निर्माण दीर्घकालिक स्थिरता को प्रभावित करता है, और सुरक्षा सुविधाएँ लोडिंग और कॉइल बदलने के दौरान ऑपरेटरों की सुरक्षा करती हैं। स्वचालन और एकीकरण यह निर्धारित करते हैं कि मौजूदा उपकरण नई लाइन में शामिल हो सकते हैं या नहीं। अनुकूलन में गैर-मानक कॉइल आकार या लेआउट शामिल हैं।

परिदृश्य C: उच्च मात्रा, उच्च परिशुद्धता वाली लाइनें

उच्च मात्रा और उच्च परिशुद्धता वाली स्वचालित उत्पादन लाइनों के लिए 3-इन-1 फीडर सबसे उपयुक्त है। इसका एकीकृत डिज़ाइन कॉइल खोलना, समतल करना और फीडिंग को एक ही स्वचालित उपकरण में समाहित करता है। इससे निरंतर कॉइल उत्पादन संभव होता है और स्टैम्पिंग से पहले सामग्री समतल रहती है। परिणामस्वरूप, प्रसंस्करण की सटीकता और दक्षता में सुधार होता है। इसकी कॉम्पैक्ट संरचना, कम जगह घेरना और उच्च स्तर की स्वचालन क्षमता संचालन को सरल बनाती है।

एकीकरण से सेटअप का समय कम हो जाता है और समग्र उत्पादकता बढ़ती है। एक सुसंगत फीड लाइन बेहतर स्टैम्प्ड पार्ट्स का उत्पादन करती है, और एकीकृत प्रक्रिया से कई मशीनों की आवश्यकता समाप्त हो जाती है। इससे इकाइयों के बीच त्रुटियों या असंगतियों का जोखिम कम हो जाता है। डीकॉइलिंग सेक्शन कॉइल को सुचारू रूप से खोलता है और सामग्री की बर्बादी को कम करता है।सीधा करने का कार्ययह स्ट्रिप को प्रेस में प्रवेश करने से पहले सामग्री को संरेखित करता है और खामियों को दूर करता है। उच्च मात्रा में उत्पादन करने वाले संयंत्र जो लगातार शिफ्ट में काम करते हैं या सटीक उत्पादन के लक्ष्य रखते हैं, उन्हें यह तरीका अपनाना चाहिए।

खरीद से पहले, प्रेस और डाई को लाइन से जोड़ने वाले इंटरफेस की पुष्टि करें। प्रेस मॉडल, पासलाइन, एसपीएम, फीड पिच, पायलट और सिग्नल स्वामित्व, ये सभी तकनीकी प्रस्ताव में शामिल होने चाहिए। सामग्री ग्रेड, मोटाई-चौड़ाई विंडो, कॉइल वजन और सतह की स्थिति का उल्लेख अवश्य किया जाना चाहिए। लेआउट मदों में फाउंडेशन, फीड दिशा, लोडिंग साइड, पिट या लूप, गार्डिंग और सर्विस स्पेस शामिल हैं। उपयोगिता और नियंत्रण विवरण में बिजली, वायु, सिग्नल सूची और स्टॉप व्यवहार शामिल हैं। स्वीकृति में वास्तविक उत्पादन कार्यों, माप विधि और साइन-ऑफ मानदंडों का उल्लेख होना चाहिए।

चार आम गलतियों से बचें। यह न मानें कि 3-इन-1 हमेशा तेज़, अधिक सटीक या अधिक सुरक्षित होता है। यह न मानें कि 2-इन-1 में फीडर शामिल होता है। एक सीरीज़ की अधिकतम मोटाई की तुलना दूसरी सीरीज़ की अधिकतम चौड़ाई से न करें। VFD को सिंक्रोनाइज़ेशन का प्रमाण न मानें और डीकॉइलर स्ट्रेटनर को फीडर की सटीकता न दें।

गलतियाँ और सत्यापन

खरीदारी में होने वाली आम गलतियाँ

खरीदार अक्सर सामग्री की मोटाई सीमा को नज़रअंदाज़ कर देते हैं। हल्के काम के लिए बना डिकॉइलर स्ट्रेटनर मोटी प्लेट को हैंडल नहीं कर सकता। पतली सामग्री भारी गेज के लिए डिज़ाइन किए गए रोलर्स में मुड़ सकती है। हमेशा पहले मोटाई और चौड़ाई की पूरी सीमा की जाँच करें।

जगह की कमी एक और आम गलती है। अलग फीडर वाला लेआउट लाइन की लंबाई बढ़ा देता है। मशीनों के बीच खाली लूप के लिए बाड़ लगाकर फर्श की जगह की आवश्यकता होती है। कई वर्कशॉप केवल प्रेस एरिया को मापते हैं। वे लूप, लोडिंग ज़ोन और सर्विस क्लीयरेंस को भूल जाते हैं। इस चूक के कारण ऐसी लाइन बन जाती है जो या तो फिट नहीं हो पाती या जिसकी सर्विस नहीं हो पाती।

स्वचालन के लक्ष्यों को अक्सर नज़रअंदाज़ कर दिया जाता है। एक कारखाने में, जो बिना बिजली के उत्पादन की योजना बना रहा है, वह एक मैनुअल डीकॉइलर खरीद सकता है। फिर ऑपरेटरों को प्रत्येक कॉइल को हाथ से पिरोना पड़ता है। यह विकल्प बाद में स्वचालन के रास्ते में बाधा डालता है। वहीं, दूसरा कारखाना यह मान सकता है कि केवल एक 3-इन-1 मशीन ही पूर्ण स्वचालन प्रदान करती है। एकीकरण से मैनुअल कार्य कम हो जाते हैं, लेकिन प्रेस नियंत्रण और डाई डिज़ाइन ही वास्तविक चक्र निर्धारित करते हैं।

मूल्यांकन में अक्सर स्वीकृति संबंधी आंकड़े शामिल नहीं होते। कोई फीडर उच्च सटीकता का दावा कर सकता है, लेकिन कोई इसकी पुष्टि नहीं करता। खरीदारों को वास्तविक कार्यों पर मापे गए परिणामों की मांग करनी चाहिए। ब्रोशर में दिए गए आंकड़े प्रदर्शन को साबित नहीं करते।

अपने चुनाव को कैसे सत्यापित करें

खरीद से पहले सामग्री के परीक्षण का अनुरोध करें। निर्माता को कॉइल के वास्तविक नमूने भेजें। उन्हें प्रस्तावित मशीन लेआउट के अनुसार चलाकर देखें। प्रत्येक परीक्षण के बाद समतलता और फीड की सटीकता मापें। परिणामों की तुलना अपने डाई और गुणवत्ता संबंधी आवश्यकताओं से करें।

अपने संपूर्ण उत्पादन प्रोफाइल के आधार पर तकनीकी विशिष्टताओं की समीक्षा करें। सामग्री की मोटाई, चौड़ाई, कॉइल का वजन और प्रेस की विशिष्टताओं की जाँच करें। सुनिश्चित करें कि फीडर आपकी आवश्यक फीड लंबाई और गति सीमा को पूरा करता है। यह भी जांच लें कि स्ट्रेटनर रोलर की कठोरता आपकी सामग्री की गुणवत्ता के अनुरूप है।

आपूर्तिकर्ता से ऑप्टिमाइज़ेशन क्षमताओं की पुष्टि करें। लूप कंट्रोल ट्यूनिंग, सेंसर कैलिब्रेशन और प्रेस सिंक्रोनाइज़ेशन के बारे में पूछें। आपूर्तिकर्ता को यह समझाना चाहिए कि कॉइल के वजन में बदलाव होने पर सिस्टम कैसे समायोजित होता है। उन्हें कार्यों के बीच बदलाव का क्रम भी दिखाना चाहिए।

अपने आपूर्तिकर्ता से पूछें

निर्माता के अनुभव के बारे में जानकारी लें। JINZHIDE 5,300 वर्ग मीटर के संयंत्र में काम करता है। कंपनी 60 से अधिक देशों को 10,000 से अधिक मशीनें वितरित कर चुकी है। सुनिश्चित करें कि अनुभव आपके उद्योग के अनुरूप हो। ऑटोमोटिव स्टैम्पिंग लाइनें इलेक्ट्रॉनिक्स लाइनों से भिन्न होती हैं।

गुणवत्ता मानकों का प्रमाण मांगें। ISO 9001 प्रमाणन सुसंगत डिजाइन और विनिर्माण प्रक्रियाओं को दर्शाता है। प्रमाणपत्र और हालिया ऑडिट परिणाम मांगें।

स्थापना और प्रशिक्षण सहायता के बारे में स्पष्ट जानकारी प्राप्त करें। लाइन कौन स्थापित करता है? ऑपरेटरों को कौन प्रशिक्षित करता है? JINZHIDE स्थापना, प्रशिक्षण और बिक्रीोत्तर सेवा के लिए 72 घंटे की वैश्विक प्रतिक्रिया प्रदान करता है। सुनिश्चित करें कि प्रतिक्रिया समय आपके सेवा अनुबंध में उल्लिखित है।

अंत में, इसके बारे में पूछेंस्पेयर पार्ट्सऔर रखरखाव के शेड्यूल। काम बंद रहने से आर्थिक नुकसान होता है। पर्याप्त स्पेयर पार्ट्स और स्थानीय सेवा नेटवर्क वाला आपूर्तिकर्ता आपकी उत्पादन लाइन को सुचारू रूप से चालू रखता है। लिखित में स्पष्ट प्रतिक्रिया समय की मांग करें।

अगला कदम उठाएं: खरीदने से पहले अपनी लाइन को सत्यापित करें

उच्च मात्रा, उच्च परिशुद्धता और स्वचालित उत्पादन लाइनों के लिए 3-इन-1 फीडर सबसे उपयुक्त है। वहीं, कम बजट, सीमित स्थान या सरल संचालन के लिए 2-इन-1 डीकॉइलर-स्ट्रेटनर सबसे अच्छा विकल्प है। आपकी उत्पादन मात्रा, सटीकता की आवश्यकताएं, स्वचालन लक्ष्य और बजट ही आपके लिए सही विकल्प निर्धारित करते हैं।

JINZHIDE ऑटोमोटिव, घरेलू उपकरण, इलेक्ट्रॉनिक्स और निर्माण हार्डवेयर उद्योगों को टर्नकी मेटल स्टैम्पिंग समाधान प्रदान करता है। उनके उपकरण बॉडी स्ट्रक्चरल पार्ट्स, उपकरण के खोल, शील्डिंग कवर और सीलिंग ग्रिड को संभालने का काम करते हैं।

अक्सर पूछे जाने वाले प्रश्न

यहां सीधे जवाब दिए गए हैंसबसे आम प्रश्नइन दो कॉइल-हैंडलिंग कॉन्फ़िगरेशन के बारे में।

क्या एक टू-इन-वन डीकॉइलर-स्ट्रेटनर अकेले ही प्रेस को फीड कर सकता है?

नहीं। यह मशीन केवल डीकॉइलिंग और स्ट्रेटनिंग का काम करती है। प्रेस में सामग्री को आगे बढ़ाने के लिए एक अलग फीडर की आवश्यकता होती है। कुछ वर्कशॉप में पहले से ही फीडर मौजूद होते हैं, इसलिए यह सिस्टम उनके लिए एकदम उपयुक्त है।

प्रत्येक सिस्टम के लिए किस मोटाई की सामग्री उपयुक्त है?

JINZHIDE 3-इन-1 फीडर 0.3 मिमी से 9.0 मिमी तक के मटेरियल को हैंडल करते हैं। यह टू-इन-वन डीकॉइलर स्ट्रेटनर सीरीज के आधार पर अलग-अलग चौड़ाई के मटेरियल को हैंडल करता है, जैसे कि 0.35–2.2 मिमी या 0.35–3.2 मिमी।

क्या 3-इन-1 फीडर की शुरुआती कीमत अधिक होती है?

जी हाँ। एक एकीकृत प्रणाली की खरीद कीमत दो-इन-वन प्रणाली और अलग फीडर वाली प्रणाली की तुलना में अधिक होती है। लेकिन कम श्रम, कम समय में बदलाव, कम जगह की बचत और कम डाउनटाइम के कारण निवेश का लाभ मिलता है। अधिकांश संयंत्र 12 से 24 महीनों के भीतर अतिरिक्त लागत वसूल कर लेते हैं।

प्रत्येक लेआउट के लिए कितनी जगह की आवश्यकता होती है?

एक एकीकृत 3-इन-1 लाइन लगभग 3-5 मीटर में समा जाती है। एक अलग से बनी दो-इन-वन प्लस फीडर के लिए लगभग 6-10 मीटर की आवश्यकता होती है। इकाइयों के बीच का खुला लूप लंबाई बढ़ाता है और सुरक्षित संचालन के लिए बाड़ वाले स्थान की आवश्यकता होती है।

एक 3-इन-1 सर्वो फीडर कितनी सटीकता से भोजन खिलाता है?

JINZHIDE सर्वो फीडर ±0.15 मिमी की सटीक फीडिंग क्षमता प्रदान करते हैं। स्ट्रिप का छोटा पथ स्ट्रेटनर से डाई तक सामग्री को स्थिर रखता है। यह स्थिरता लंबे उत्पादन चक्रों में पिच की स्थिरता को बनाए रखती है।

क्या मैं नए डीकॉइलर-स्ट्रेटनर के साथ मौजूदा फीडर का उपयोग कर सकता हूँ?

जी हाँ। जिस वर्कशॉप में पहले से प्रेस-साइड फीडर लगा हुआ है, उसमें अपस्ट्रीम में टू-इन-वन डीकॉइलर स्ट्रेटनर जोड़ा जा सकता है। मॉड्यूलर डिज़ाइन के कारण मौजूदा फीडर बरकरार रहता है और केवल डीकॉइलिंग और स्ट्रेटनिंग उपकरण ही बदले जाते हैं। इससे शुरुआती निवेश कम होता है और काम में लचीलापन बना रहता है।

इन कॉइल-फेड स्टैम्पिंग लाइनों का उपयोग किन उद्योगों में किया जाता है?

ऑटोमोटिव, घरेलू उपकरण, इलेक्ट्रॉनिक्स और निर्माण हार्डवेयर निर्माता दोनों कॉन्फ़िगरेशन पर निर्भर करते हैं। अनुप्रयोगों में वाहन ब्रैकेट, उपकरण चेसिस, इलेक्ट्रॉनिक कनेक्टर और सीलिंग ग्रिड शामिल हैं। JINZHIDE ने 60 से अधिक देशों में 10,000 से अधिक मशीनें वितरित की हैं।

कोई आपूर्तिकर्ता सेवा संबंधी आवश्यकताओं पर कितनी जल्दी प्रतिक्रिया दे सकता है?

JINZHIDE स्थापना, प्रशिक्षण और बिक्री पश्चात सेवा के लिए 72 घंटे की वैश्विक प्रतिक्रिया प्रदान करता है। यह प्रतिबद्धता निर्माताओं को डाउनटाइम को कम करने और उत्पादन को शीघ्रता से बहाल करने में सहायता करती है।सेवा प्रतिक्रिया समययह अनुबंध में लिखित रूप में मौजूद होना चाहिए।