Lielapjoma ruļļu padeves štancēšana nemanāmi samazina peļņas normu materiālu atkritumu dēļ. 2 % brāķa līmenis miljona detaļu saražotajā sērijā izšķērdē tēraudu, presēšanas laiku un darbaspēku 20 000 detaļu ražošanai, kas nekad netiek piegādātas. Piegādātājs, kas piedāvā zemāku detaļas cenu, bet rada lielākus atkritumus, joprojām var zaudēt tīrākai darbībai kopējās izmaksās par vienu labu detaļu. Kā rūpnīca samazina materiālu atkritumus? Vispirms nosauciet katru atkritumu plūsmu un pēc tam secībā strādājiet ar trim svarīgākajiem svirām: sloksnes izkārtojumu un ruļļu plānošanu, presformas un eļļošanas stāvokli, kā arī padeves precizitāti. Iknedēļas brāķa dati apstiprina visus trīs aspektus, un kopā tie virza progresīvu štancēšanas līniju krietni zem 2–3 %, ko pieņem lielākā daļa rūpnīcu.

Galvenie secinājumi

• Padeves garuma izmaiņas ir lielākais kontrolējamais atkritumu avots spoles padeves štancēšanā, un aServo padevēja turēšanas padeves garuma precizitāte ±0,05 mmnoņem lielāko daļu no tā.

• Sloksnes izkārtojums un presformas stāvoklis nosaka materiāla izmantošanas maksimālo līmeni. Pirms spoles platuma iesaldēšanas pārbaudiet abus parametrus izmēģinājuma braucienā.

• Padeves precizitāte aizsargā gan instrumentus, gan materiālu. Viens slikts uzlabojums var sabojāt matricu, kas izmaksā vairāk nekā gadu metāllūžņos.

• Katru nedēļu mēriet brāķus pēc pamatcēloņa. Pareto diagramma parāda, kurš no sešiem biežākajiem cēloņiem jānovērš vispirms.

• Uzstādiet reālistisku mērķi: zem 3% brāķa labi funkcionējošā līnijā, zem 1% labākajā savā klasē un uztveriet 5% kā trauksmes signālu.

Cik materiālu lūžņi patiesībā maksā

Metāllūžņi nav abstrakcija. Tie ir iegādāti ruļļi, kas nekad nekļūst par pārdodamu detaļu, plus presēšanas laiks un darbaspēks, kas patērēts tā izgatavošanai. Skaitlis, kas nosaka, vai darbs ir ienesīgs, ir izmaksas par vienu labu detaļu:

Izmaksas par vienu labu detaļu = (materiāls + darbaspēks + iekārtas laiks + instrumenti) ÷ piegādāto labo detaļu skaits

Metāllūžņi nospiež abas šīs frakcijas puses nepareizajā virzienā. Tie patērē materiālu, par kuru jau ir samaksāts, un sadala fiksēto presēšanas laiku uz mazāku skaitu pārdodamo detaļu. Divas rūpnīcas, kas izpilda vienu un to pašu 1 000 000 detaļu pasūtījumu, abas patērē 0,45 kg ruļļa uz vienu saražoto detaļu un darbojas ar 60 gājieniem minūtē, parāda atšķirību:

Tā kā metāllūžņiem joprojām ir tālākpārdošanas vērtība, materiālais sods nav pilna ruļļa cena. Tā ir starpība starp to, ko maksājat par ruļļu, un to, ko jums maksā metāllūžņu tirgotājs, plus mašīnas laiks un darbaspēks, kas nesaražoja neko pārdodamu. Tāpēc divi cenu piedāvājumi, kas balstīti uz atšķirīgiem pieņēmumiem par metāllūžņiem, reti ir tik precīzi salīdzināmi, kā liecina gabala cena.

Atkritumu avoti ruļļu padeves štancēšanas līnijā

Apgriešanas zudumi, skeleti un spoļu gali

Katra ruļļu padeves štancēšanas līnija rada vairākas paredzamas atkritumu plūsmas. Apgriešanas atgriezumi rodas no sloksnes ārējām malām. Skelets ir atlikušais tīmeklis pēc sagatavju sagriešanas. Perforētais tīmeklis ir materiāls, kas tiek noņemts, veicot caurumus un izgriezumus. Ruļļu gali ir īsie gabali, kas palikuši katra ruļļa sākumā un beigās. Iestatīšanas testa paraugi ir pirmās detaļas, kas tiek palaistas, kamēr tiek iestatīta matrica un padevējs.

Labi pārvaldīta ruļļu padeves ražošanas līnija parasti saražo 2–3% brāķu, kas šķiet maz, līdz tie tiek sadalīti pa gada tonnām. Iespēja nav viens noslēpumains zudums; tā ir vieta šajās plūsmās. Apgriešanas zudumi reaģē uz sloksnes izkārtojumu. Skeleta atkritumi reaģē uz ligzdošanu. Ruļļu gali reaģē uz ruļļu plānošanu. Sagataves reaģē uz ātrāku pāreju un labāku pirmās detaļas precizitāti. Katram cēloņam ir atšķirīgs risinājums, tāpēc pirmais uzdevums ir izlemt, kuru no tiem risināt.

Iestatīšanas defekti un padeves variācijas

Iestatīšanas defekti uzkrājas ražošanas cikla sākumā. Detaļas tiek izgatavotas pirms sloksnes izlīdzināšanas, matricas ievietošanas un padeves garuma apstiprināšanas, un katra detaļa no šī loga ir aizdomīga. Neprecīza padeve ir lielāka un pastāvīgāka problēma, un tā izceļas kā lielākais kontrolējamais materiāla atkritumu avots spoles padeves līnijā. Padeve, kas pat par nelielu daudzumu pārsniedz vai nepārsniedz izmēru, nobīda sagatavi matricas iekšpusē, radot nepareizi izlīdzinātu detaļu, nevienmērīgu apdari vai saplēstu malu.

Padeves variācijas arī izšķiež materiālu starp labām detaļām. Cēlonis reti ir tikai padevējs: lentes spriegojums, taisnotāja iestatījumi un cilpas vadība mijiedarbojas. Vaļīga cilpa ļauj lentei strauji kustēties. Cieša cilpa velkas pret padeves veltņiem. Abi šie apstākļi saīsina vai pagarina virzību. Šādā veidā radītie atgriezumi ir neredzami atsevišķā detaļā, bet ilgtermiņā tie sakrājas.

Pārbaudīti veidi, kā samazināt materiālu lūžņus

Lai efektīvi samazinātu materiālu atgriezumus, vispirms pievērsieties izkārtojuma un presformas kopšanas jautājumiem. Atkritumi sākas ar lentes izkārtojumu, kas uzzīmēts instrumentu telpā, un presformas stāvokli presē, un šie divi faktori nosaka, cik daudz no iegādātajām spolēm kļūs par pārdodamām detaļām.

Optimizējiet tukšu ligzdošanas un joslas izkārtojumu

Sloksnes izkārtojums nosaka materiāla izmantošanas teorētisko robežu. Inženieri rotē, spoguļo vai saliek sagataves pāros, lai aizpildītu spraugas starp detaļām, un vairāku detaļu presformas vienā gājienā apkalpo liela apjoma ražošanas līnijas. Katrs lēmums maina sloksnes izkārtojumu, kas savukārt nosaka spoles platumu un padeves soli.

Agresīva izkārtojuma samazināšana palielina papīra izmantošanas efektivitāti, bet vājina nesējlenti. Vājāks nesējs palielina padeves jutību un instrumentu risku. Viens akumulatora kontakta projekts skaidri parādīja kompromisu: tā CAD lentes izkārtojums sasniedza lielisku teorētisko izmantošanas efektivitāti, tomēr pilotražošana pēc vairākām formēšanas stacijām piedzīvoja nestabilu progresu. Inženieri nedaudz paplašināja nesēju un pārkārtoja stacijas. Ražošana stabilizējās, indeksēšanas svārstības samazinājās un apkopes intervāli pagarinājās. Kopējās izmaksas samazinājās, jo uzlabojās uzticamība.

Pārbaudīta secība virzās no ģeometrijas uz validāciju:

1. Pagrieziet, spoguļojiet vai savienojiet sagataves pārī, lai aizpildītu atstarpes starp detaļām.

2. Pavelciet sagataves kontūru tik tuvu gatavajai detaļai, cik vien atļauj formēšanas stacijas.

3. Izmēģiniet šaurāku spoles platumu un īsāku padeves soli, pēc tam izmēriet atgriezumu izmaiņas.

4. Pārstrādāt pievienotās ģeometrijas elementus, lai formēšanā tiktu ienests mazāk papildu materiāla.

5. Izveidojiet pilotpartiju un pārbaudiet, vai nav grumbu, izliekumu un nesēja nestabilitātes.

6. Iesaldējiet validēto spoles platumu un pēc tam iegādājieties ar stingrāku platuma pielaidi.

Validējiet detaļas un sloksnes izkārtojumu kopā. Izkārtojums, kas vien maksimāli palielina izmantošanas efektivitāti, neizturēs ražošanu, tāpēc pārskatiet to pēc pirmajiem izmēģinājuma darbiem, lai noteiktu reālos ierobežojumus.

Uzlabojiet matricas kopšanu un eļļošanu

Sloksnes izkārtojums nosaka materiāla izmantošanas griestus. Presformas stāvoklis nosaka, vai ražošana sasniegs šo līmeni. Nodilušas malas kļūst neasas, atstarpes nobīdās un pielaides novirzās. Apkopes plānošana pēc gājienu skaita nodrošina detaļu kvalitātes stabilitāti starp apkopes darbiem. Presformā iebūvētie sensori nosaka padeves traucējumus vai izliekumus un aptur presi, izvairoties no presformas saplīšanas, kas rada lielāko atsevišķo brāķa gadījumu, kāds var rasties līnijā.

Eļļošanas konsistence ir tikpat svarīga kā instrumenta ģeometrija. Automātiska miglas vai rullīšu sistēma vienmērīgi uzklāj štancēšanas eļļu, savukārt manuāla tīrīšana ar otu atstāj sausus plankumus un izraisa koroziju. Veidnes klīrensa optimizēšana atbilstoši materiālam un biezumam samazina asmeņu klīrensu, kā arī bīdes kontroles apgāšanās laikā samazina izlīdzinājumu un asmeņu klīrensu. Šīs procesa puses sviras ir jebkura metāla štancēšanas automatizācijas projekta pamatā, jo vienmērīgi darbojoša veidne ir vienīgais iemesls, kāpēc stingrs sloksnes izkārtojums ir dzīvotspējīgs ražošanā.

Grieztie spoles gala un nomaiņas atkritumi

Divas atkritumu plūsmas, kurām lielākā daļa rūpnīcu nekad nepievērš uzmanību, ir ruļļu gali un detaļas, kas tiek izgatavotas darba iestatīšanas laikā. Abas ir drīzāk plānošanas, nevis aprīkojuma problēmas. Pasūtiet ruļļu garumus, kas vienmērīgi sadalās pa visu partiju, un atlikums pēdējā ruļļa galā vairs nav daļēji apmaksāts atgriezums. Ja atlikums ir neizbēgams, marķējiet to ar materiāla kategoriju, biezumu un svaru un pēc tam atgrieziet to noliktavā kā plānotu darbu mazākai detaļai, nevis atstājiet to stūrī.

Iestatīšanas pusē mērķis ir mazāk gājienu pirms pirmās labās detaļas izgatavošanas. Iepriekš sagatavojiet un iestatiet nākamo matricu, izmantojiet ātro iespīlēšanu un standarta aizvēršanas augstumus, kā arī uzturiet iestatīšanas lapu, kurā reģistrēts precīzs padeves garums, cilpas iestatījums un padeves līnija šim instrumentam. Apstipriniet pirmo virzību ar padevēja paša garuma pārbaudi, nevis palaižot detaļas caur matricu. Katrs šeit saglabātais gājiens ir detaļa, kas nekad nenonāk atgriezumu konteinerā.

Uzlabojiet padeves precizitāti spirālveida štancēšanā

Kā servo padevēja precizitāte samazina lūžņus

Padeves garuma variācija ir lielākais kontrolējamais materiāla atkritumu cēlonis jebkurā ruļļu padeves līnijā, un to ir arī visvieglāk izmērīt. Padevējs, kura specifikācija ir ±0,05 mm, notur lenti lentes izkārtojuma paredzētās apgriešanas pielaides robežās. Padevējs, kas nobīdās 0,10–0,15 mm, iztērē šo pielaidi, un nākamā lieta, ar ko saskaras matrica, ir nepareizi izlīdzināts pilotstiepnis. Jebkuru precizitātes skaitli lasiet kopā ar tā pamatojumu: uz vienu virzību, uz padeves garuma metru vai atkārtojuma precizitāti pie pilnas ruļļa slodzes — šie trīs nav savstarpēji aizvietojami.

Nobīdes izmaksas nav tikai nobružāto detaļu izmaksas. Sloksne, kas kustas, kamēr perforators tiek ievadīts, var atstāt pēdas vai saplaisāt perforatorā, un nepareizs trāpījums var uz vairākām dienām izslēgt matricu. Tāpēc padeves precizitāte parasti ir pirmā specifikācija, kas jāņem vērā, veicotsaskaņot servo padevēju ar presi un padeves garumu, un kāpēc lēnāka, bet precīza līnija bieži vien pārspēj ātrāku, vaļīgāku.

Iztaisnošanas, spriegojuma un izlīdzināšanas vadības ierīces

Spoles iztaisnošana novērš spriegumu un izliekumu, pirms sloksne nonāk matricā. Neiztaisnota spole izraisa padeves traucējumus, sliktu pozicionēšanu, iestrēgšanu, deformētas detaļas, matricas avārijas un pārmērīgu dīkstāvi.dekoltētāja taisnotājsapvieno attīšanu un izlīdzināšanu vienā ierīcē, un ruļļu skaitam ir jāatbilst materiāla biezumam, jo ​​pārāk maz ruļļu neizņems ruļļu komplektu neatkarīgi no tā, kā iestatījumi tiek apgriezti. Tieši līdzenums, nevis tikai taisnums, nodrošina padeves atkārtojamību.

Spriegojuma kontrole starp detīteri un padevēju darbojas kā buferis pret pēkšņiem pieprasījuma pieaugumiem. Nestabils cilpas stāvoklis vai nu velk pret padevēju, vai arī atbrīvo pārāk daudz sloksnes, un abi šie apstākļi parādās kā padeves kļūda. Cilpas vadība uzrauga cilpas izmēru un pielāgo detītera ātrumu, lai uzturētu vienmērīgu plūsmu. Ja spole pārvietojas uz sāniem, nevis viļņojas, labojums parasti ir mehānisks:detoilera izlīdzināšana un spoles izsekošanaDefekti parādās kā nevienmērīga apdare ilgi pirms tie parādās kā apstādināta prese.

Izlīdzināšanas vadotnēm ir jākontrolē sānu pozīcija, neizspiežot lenti no tās dabiskās trajektorijas. Piespiedu sānu vadība bojā malas un liek lentei atkal nobīdīties, tiklīdz tā atstāj vadotni. Trīsfunkcionāls atrullēšanas un taisnošanas padevējs, ko Jinzhide izstrādā progresīvajām un daudzstaciju matricām, saīsina materiāla ceļu starp attīšanu un presēšanu un novērš cilpas nestabilitāti, ko rada atsevišķas iekārtas. Tāpēc integrēta līnija saglabā precizitāti konsekventāk nekā tas pats padevējs, kas darbojas atsevišķi, un ar zemākām kapitālizmaksām nekā trīs atsevišķas mašīnas.

Izveidojiet uz datiem balstītu brāķu samazināšanas programmu

Izsekojiet atkritumu rādītājus un to pamatcēloņus

Atgriezumu samazināšanas programma sākas ar mērījumiem. Ražotāji katrā ražošanas posmā atdala un nosver noraidītās detaļas, pēc tam datus ievada ražošanas izpildes sistēmā (MES) vai kvalitātes vadības sistēmā (QMS). Lai aprēķinātu atgriezumu līmeni, visu atgriezumu — atgriezumu, noraidīto detaļu un sagatavju — svaru daliet ar kopējo patērētā ruļļa svaru un pēc tam reiziniet ar 100. Šis procentuālais daudzums kļūst par bāzes vērtību, pret kuru tiek mērītas visas turpmākās izmaiņas.

Vairāki rādītāji ir pelnījuši regulāru uzmanību. Iestatīšanas brāķu skaitā tiek uzskaitītas detaļas, kas izgatavotas pirms matricas un padeves stabilizēšanās. Defektu skaitā tiek izsekoti noraidījumi pēc iemesla, piemēram, nepareizi sadursmes, atskanējumi vai izmēru kļūdas. Brāķu izmaksas uz vienu labu detaļu dala kopējās defektu izmaksas ar nosūtītajām labajām vienībām. Pirmās ražošanas apjoms parāda, cik lielai daļai no ražošanas apjoma nebija nepieciešama nekāda iejaukšanās. Vizuālie laika grafiki cehā vienā mirklī parāda ražošanas laiku, neplānotas dīkstāves un spoļu izmaiņas. Pēkšņs pieaugums nakts maiņā parasti norāda uz instrumentu kvalitāti, savukārt pastāvīgs pieaugums visās maiņās biežāk norāda uz materiāla kvalitāti vai padevi.

Katru nedēļu attēlojiet datus Pareto diagrammā, un rangu noteikšana tiks veikta jūsu vietā. Zemāk redzamais sadalījums ir tipisks, nevis universāls, tāpēc uztveriet to kā sākumpunktu un nomainiet to ar saviem skaitļiem, tiklīdz jums ir divu vai trīs mēnešu dati.

Padeves garuma nobīde joprojām ir lielākais atsevišķais veicinātājs, un tā rada arī vairākus mazākus iemeslus, jo nestabils spriegums un nepareiza padeve parasti ir viena un tā pati problēma, skatoties no cita leņķa. Vispirms novērsiet padeves un materiāla mainīgos, jo nobīde ietekmē katru detaļu. Pēc tam precizējiet presformas mainīgos, mainiet pa vienai lietai vienlaikus un izmēriet to visu ražošanas dienu. Šī disciplīna ir tas, kas nodrošina atgriezumu krišanu, nevis to novirzīšanos atpakaļ.

Izvirziet mērķus un saglabājiet uzlabojumus

Reālistiski mērķi nosaka progresu. Labi uzturētai ruļļu padeves līnijai jāatbrīvojas no brāķa, kas ir mazāks par 3% no patērētā ruļļu materiāla, un labākās savā klasē darbības stabilās ražošanas apjomos sasniedz mazāk par 1%. Uztveriet 5% kā brīdinājuma slieksni, kas izraisa padeves precizitātes un materiāla stāvokļa pārskatīšanu. Izvirziet mērķi konkrētu — samazināt brāķa daudzumu par noteiktu procentpunktu skaitu noteiktā laika periodā — un uztveriet 30–50% relatīvo samazinājumu kā reālistisku vidēja termiņa mērķi koordinētai programmai.

Lai saglabātu ieguvumus, ir nepieciešama disciplīna. Standartizējiet iestatīšanas un instrumentu apstrādes procedūras, lai katrs ražošanas process sāktos vienādi. Veiciet profilaktisko apkopi presformām un padevējiem, nomainot nolietotās detaļas, pirms tās izraisa izmēru novirzes. Veiciet pirmās artikulas pārbaudi pirms pilnīgas ražošanas un uzraugiet galvenos izmērus formēšanas laikā. Izsekojiet brāķus pa mašīnām, produktiem un maiņām, identificējiet pamatcēloņus, piemēram, instrumentus, materiālu vai apstrādi, un noslēdziet katru no tiem ar korektīvu darbību. Precīzi instrumenti, uzlabota presformu konstrukcija un sertificētas kvalitātes sistēmas darbojas kopā, lai nodrošinātu lielāku ražu.

Integrācija ir tas, kas neļauj skaitļiem samazināties. Servo padeves iekārtai, iztaisnošanas iekārtai un cilpas vadībai jādarbojas viena sinhronizēta procesa loga ietvaros, jo lielā ātrumā neliela laika kļūda pārvēršas atkārtotā nepareizā padevē un pieaugošās atskarpēs. Ilgtspējīgais mērķis ir lielākais ātrums, ar kādu visa līnija turpina ražot atbilstošas ​​detaļas ar pieņemamu presformas kalpošanas laiku un darbspējas laiku. Padeves, iztaisnošanas un eļļošanas uzlabojumi pakāpeniski saplūst, un iknedēļas Pareto pārskati neļauj tiem samazināties.

Atgūstiet vērtību no metāllūžņiem, no kuriem nevarat izvairīties

Nulle metāllūžņu nav reālistisks mērķis, un tas nav arī mērķis. Neplānoti, nemērīti metāllūžņi ir. Tam, kas paliek pāri, joprojām ir tirgus, un tas, kā ar to rīkojas, nosaka, cik liela daļa zaudējumu atgriežas. Jau no paša sākuma šķirojiet pa sakausējumiem, jo ​​oglekļa tērauda, ​​nerūsējošā tērauda, ​​alumīnija un vara vai misiņa termināļiem ir ļoti atšķirīgas tālākpārdošanas vērtības, un viens jaukts konteiners visu atkritumu daudzumu nodod jauktu metāllūžņu cenu noteikšanai. Eļļas mitros materiālus glabājiet atsevišķi, ja izplatītājs to pieprasa, un ķīpas vai briketes, lai apstrāde un pārvadāšana neapēstu atgūtos materiālus.

Pēc tam noslēdziet ciklu: katru nedēļu nosveriet atgriezumus un salīdziniet tos ar ātrumu, ko aprēķinājāt no ražošanas datiem. Starpība starp abiem rādītājiem parasti nozīmē, ka atgriezumi ēkā netiek reģistrēti vai ka ziņotajā ātrumā ir iekļautas tikai tās detaļas, kuras kāds atcerējās reģistrēt.

Atkritumu samazināšana ir nepārtraukta, nevis vienreizējs risinājums. Sāciet ar vienu preses līniju vai liela apjoma detaļu saimi: izmēriet pašreizējo brāķa daudzumu, pēc tam darba izkārtojumu, presformas kopšanu un padeves precizitāti šādā secībā. Vispirms pārskatiet servo padeves precizitāti, iztaisnošanas veiktspēju un presformas stāvokli, jo padeves nobīde joprojām ir lielākais kontrolējamais zudums. Uzstādiet mērķi zem 3% no patērētā materiāla, pēc tam stabilās darbībās virzieties uz zem 1%. Katru nedēļu pārskatiet Pareto diagrammu, precizējiet vienu mainīgo vienlaikus un noturiet katru pieaugumu, pirms pāriet uz nākamo. Džinzhide uzbūvē derullētāju, iztaisnotāju un...servo padevējssistēmas, kas uztur šos skaitļus vietā — atsūtiet mums savu materiāla kategoriju, biezumu un padeves garumu, un mēs apstiprināsim jūsu līnijas konfigurāciju.

Bieži uzdotie jautājumi

Kas rada vislielākos materiālu atkritumus spoles padeves štancēšanas līnijā?

Padeves garuma nobīde, kas parasti veido 30–40 % no kopējā brāķa. Tas ir lielākais kontrolējamais cēlonis, jo viena nepareiza padeve nepareizi pozicionē lenti katrā lejpus esošajā stacijā, tāpēc viena kļūda rada vairākus defektīvus elementus vienā un tajā pašā detaļā. Pietiek pārbaudīt pilotcauruma pozīciju attiecībā pret lentes malu vienreiz ar nobīdi, lai to pamanītu, pirms tiek ietekmēta visa spole.

Cik lielā mērā servo padevējs var samazināt brāķu daudzumu?

Tas ir atkarīgs no tā, cik liela daļa jūsu atgriezumu rodas padeves svārstību dēļ. Ja dreifs ir aptuveni par trešdaļu mazāks par 2,5 % atgriezumu līmeņa un precīzs padevējs noņem lielāko daļu no tā, sagaidāms, ka līmenis nostabilizēsies ap 1,9–2,0 %, kas ir aptuveni pusprocentpunkta pieaugums. Salīdzinot padevējus, pārbaudiet, pret ko tiek mērīts precizitātes rādītājs — uz vienu virzību, uz padeves garuma metru vai atkārtojumu precizitāti pie pilnas spoles slodzes —, jo šīs trīs vērtības nav savstarpēji aizvietojamas.

Kāda loma ir taisnošanai brāķu samazināšanā?

Taisnošana noņem spoles ieliekumu un izliekumu, lai sloksne nonāktu matricā plakana. Sloksne, kas ir taisna, bet joprojām izliekta, tiek padota nelielā leņķī, kas izpaužas kā malas viļņošanās, nevienmērīga apdare un pilotcaurumi, kas novirzās uz sāniem, nevis padeves virzienā. Pielāgojiet ruļļu skaitu un ruļļa diametru materiāla biezumam; izlīdzinātājs ar pārāk mazu ruļļu skaitu nevar noņemt izliekumu neatkarīgi no tā, kā tas tiek noregulēts.

Kādu brāķa līmeni vajadzētu sasniegt labi funkcionējošai līnijai?

Zem 3% no patērētās spoles ir labs kritērijs labi uzturētai līnijai, un zem 1% ir sasniedzams stabilos, liela apjoma darbos ar labu instrumentu aprīkojumu un precīzu padeves kontroli. Vērojiet tendenci, nevis mēneša vidējo rādītāju, jo vienas maiņas svārstības virs bāzes līmeņa ir daudz nopietnāks signāls nekā lēna novirze, ko neviens nepamana.

Kā metāla štancēšanas automatizācija atbalsta lūžņu samazināšanu?

Automatizācija noslēdz cilpu starp padevēju un presi. Preses iekārtā iebūvētie sensori aptur presi nepareizas padeves gadījumā, pirms tā pati kļūda atkārtojas pārējā sloksnes daļā, padevējs ziņo par katru virzību uz priekšu, tāpēc nobīde tiek uztverta gājienos, nevis galīgajā pārbaudē, un dati saista katru spoli ar tās saražotajām detaļām. Tā ir metāla štancēšanas automatizācijas praktiskā priekšrocība: mēneša beigās atgriezumi kļūst par izmērītu skaitli, nevis aplēsi.