అధిక పరిమాణంలో కాయిల్-ఫెడ్ స్టాంపింగ్ చేయడం వల్ల ముడి పదార్థాల వృధా ద్వారా లాభాలు నిశ్శబ్దంగా తగ్గిపోతాయి. పది లక్షల భాగాల తయారీలో 2% స్క్రాప్ రేటు అంటే, అసలు రవాణా చేయని 20,000 భాగాల వెనుక ఉన్న స్టీల్, ప్రెస్ సమయం మరియు శ్రమ వృధా అవుతాయి. ఒక సరఫరాదారు తక్కువ ధరకు ఒక భాగాన్ని కోట్ చేస్తూ, అధిక వ్యర్థాలను ఉత్పత్తి చేస్తుంటే, మంచి భాగానికి అయ్యే మొత్తం ఖర్చు విషయంలో అతను ఒక శుభ్రమైన ఆపరేషన్ కంటే వెనుకబడిపోవచ్చు. ఒక ప్లాంట్ ముడి పదార్థాల స్క్రాప్‌ను ఎలా తగ్గిస్తుంది? ముందుగా ప్రతి వ్యర్థ ప్రవాహాన్ని గుర్తించండి, ఆ తర్వాత మూడు అతిపెద్ద లీవర్‌లపై వరుసగా పని చేయండి: స్ట్రిప్ లేఅవుట్ మరియు కాయిల్ ప్లానింగ్, డై మరియు లూబ్రికేషన్ కండిషన్, మరియు ఫీడింగ్ కచ్చితత్వం. వారపు స్క్రాప్ డేటా ఈ మూడింటినీ సక్రమంగా ఉంచుతుంది, మరియు ఇవన్నీ కలిసి ఒక ప్రోగ్రెసివ్ స్టాంపింగ్ లైన్‌ను చాలా ప్లాంట్లు అంగీకరించే 2–3% కంటే చాలా తక్కువ స్థాయికి నెట్టివేస్తాయి.

ముఖ్యమైన అంశాలు

• కాయిల్-ఫెడ్ స్టాంపింగ్‌లో ఫీడ్-లెంగ్త్ వైవిధ్యం అనేది నియంత్రించగల అతిపెద్ద వ్యర్థ వనరు, మరియు±0.05 మిమీ ఫీడ్-లెంగ్త్ ఖచ్చితత్వాన్ని కలిగి ఉన్న సర్వో ఫీడర్దానిలో చాలా భాగాన్ని తొలగిస్తుంది.

• స్ట్రిప్ లేఅవుట్ మరియు డై కండిషన్ మెటీరియల్ వినియోగానికి గరిష్ట పరిమితిని నిర్దేశిస్తాయి. కాయిల్ వెడల్పును ఖరారు చేసే ముందు, పైలట్ రన్‌లో ఈ రెండింటినీ సరిచూసుకోండి.

• ఫీడింగ్ కచ్చితత్వం టూలింగ్‌తో పాటు మెటీరియల్‌ను కూడా కాపాడుతుంది. ఒక తప్పుడు అడ్వాన్స్ వల్ల డై దెబ్బతినవచ్చు, దాని వలన ఏడాది పాటు స్క్రాప్‌గా అమ్మే ఖర్చు కంటే ఎక్కువ నష్టం వాటిల్లుతుంది.

• ప్రతి వారం మూల కారణం ఆధారంగా స్క్రాప్‌ను కొలవండి. ఆరు సాధారణ కారణాలలో దేనిని ముందుగా పరిష్కరించాలో పరేటో చార్ట్ చూపిస్తుంది.

• వాస్తవిక లక్ష్యాన్ని నిర్దేశించుకోండి: సక్రమంగా నడిచే లైన్‌లో 3% కంటే తక్కువ స్క్రాప్, అత్యుత్తమ శ్రేణికి 1% కంటే తక్కువ, మరియు 5% దాటితే దానిని ప్రమాద సూచికగా పరిగణించండి.

మెటీరియల్ స్క్రాప్‌కు నిజంగా ఎంత ఖర్చవుతుంది

స్క్రాప్ అనేది ఒక అమూర్త భావన కాదు. అది, ఎప్పటికీ అమ్మదగిన భాగంగా మారని కొనుగోలు చేసిన కాయిల్, దానికి తోడు దానిని తయారు చేయడానికి వెచ్చించిన ప్రెస్ సమయం మరియు శ్రమ. ఒక పని లాభదాయకమా కాదా అని నిర్ణయించేది, ఒక్కో మంచి భాగానికి అయ్యే ఖర్చు:

ఒక్కో వస్తువుకు అయ్యే ఖర్చు = (ముడిసరుకు + శ్రమ + యంత్ర సమయం + పనిముట్లు) ÷ రవాణా చేయబడిన వస్తువులు

స్క్రాప్ ఆ నిష్పత్తి యొక్క రెండు వైపులా తప్పుడు దిశలో నెడుతుంది. ఇది ఇప్పటికే చెల్లించిన మెటీరియల్‌ను వినియోగిస్తుంది, మరియు ఇది స్థిరమైన ప్రెస్ సమయాన్ని తక్కువ అమ్మదగిన భాగాలపై పంచుతుంది. ఒకే 1,000,000-భాగాల ఆర్డర్‌ను నడుపుతున్న రెండు ప్లాంట్లు, రెండూ ఉత్పత్తి చేయబడిన ప్రతి భాగానికి 0.45 కిలోల కాయిల్‌ను వినియోగిస్తూ మరియు నిమిషానికి 60 స్ట్రోక్‌ల వేగంతో నడుస్తున్నప్పుడు, ఈ వ్యత్యాసాన్ని చూపుతాయి:

స్క్రాప్‌కు ఇంకా పునఃవిక్రయ విలువ ఉన్నందున, మెటీరియల్ పెనాల్టీ అనేది పూర్తి కాయిల్ ధర కాదు. అది మీరు కాయిల్ కోసం చెల్లించే ధరకు, స్క్రాప్ డీలర్ మీకు చెల్లించే ధరకు మధ్య ఉన్న వ్యత్యాసం, దానికి అదనంగా అమ్మదగినది ఏమీ ఉత్పత్తి చేయని మెషిన్ సమయం మరియు శ్రమ కూడా ఉంటాయి. అందుకే, వేర్వేరు స్క్రాప్ అంచనాలపై ఆధారపడిన రెండు కొటేషన్లు, పీస్ ప్రైస్ సూచించినంత స్పష్టంగా పోల్చడానికి అరుదుగా వీలవుతుంది.

కాయిల్-ఫెడ్ స్టాంపింగ్ లైన్‌లో వ్యర్థాల మూలాలు

ట్రిమ్ నష్టాలు, అస్థిపంజరాలు మరియు కాయిల్ చివరలు

ప్రతి కాయిల్-ఫెడ్ స్టాంపింగ్ లైన్ అనేక ఊహించదగిన వ్యర్థ ప్రవాహాలను ఉత్పత్తి చేస్తుంది. స్ట్రిప్ యొక్క బయటి అంచుల నుండి ట్రిమ్ స్క్రాప్ వస్తుంది. బ్లాంక్‌లను కత్తిరించిన తర్వాత మిగిలిపోయిన వెబ్‌ను స్కెలిటన్ అంటారు. రంధ్రాలు మరియు కటౌట్‌ల ద్వారా తొలగించబడిన పదార్థాన్ని పంచ్డ్ వెబ్ అంటారు. ప్రతి కాయిల్ యొక్క ప్రారంభంలో మరియు ముగింపులో మిగిలిపోయిన చిన్న పొడవులను కాయిల్ ఎండ్స్ అంటారు. డై మరియు ఫీడర్‌ను సరిగ్గా అమర్చేటప్పుడు మొదటగా నడిపే భాగాలను సెటప్ టెస్ట్ పీసెస్ అంటారు.

సక్రమంగా నడిచే కాయిల్-ఫెడ్ ఉత్పత్తి శ్రేణి సాధారణంగా 2–3% స్క్రాప్‌ను ఉత్పత్తి చేస్తుంది, ఇది ఏడాది పొడవునా జరిగే టన్నేజీకి విస్తరించేంత వరకు తక్కువగానే అనిపిస్తుంది. ఇక్కడ అవకాశం అనేది ఏదో ఒక అంతుచిక్కని నష్టం కాదు; అది ఆ ప్రవాహాలలోని వాటి ర్యాంకింగ్. ట్రిమ్ లాస్ అనేది స్ట్రిప్ లేఅవుట్‌కు అనుగుణంగా ఉంటుంది. స్కెలిటన్ వేస్ట్ అనేది నెస్టింగ్‌కు అనుగుణంగా ఉంటుంది. కాయిల్ ఎండ్స్ అనేది కాయిల్ ప్లానింగ్‌కు అనుగుణంగా ఉంటుంది. సెటప్ పీసెస్ అనేవి వేగవంతమైన చేంజ్ఓవర్ మరియు మెరుగైన ఫస్ట్-పార్ట్ ఖచ్చితత్వానికి అనుగుణంగా ఉంటాయి. ప్రతి కారణానికి వేరే పరిష్కారం ఉంటుంది, కాబట్టి మొదటి పని దేనిపై దృష్టి పెట్టాలో నిర్ణయించుకోవడం.

సెటప్ లోపాలు మరియు ఫీడ్ వైవిధ్యం

తయారీ ప్రక్రియ ప్రారంభంలో సెటప్ లోపాలు ఎక్కువగా కనిపిస్తాయి. స్ట్రిప్‌ను సరిగ్గా అమర్చకముందే, డైని సీట్ చేయకముందే, మరియు ఫీడ్ పొడవును నిర్ధారించుకోకముందే భాగాలు తయారవుతాయి, మరియు ఆ సమయంలో తయారయ్యే ప్రతి భాగం అనుమానాస్పదమే. తప్పుగా ఫీడ్ చేయడమే పెద్ద మరియు మరింత మొండి సమస్య, మరియు కాయిల్-ఫీడ్ లైన్‌లో నియంత్రించగల మెటీరియల్ వృధాకు ఇదే అతిపెద్ద కారణంగా నిలుస్తుంది. ఫీడ్ కొద్దిగా ఎక్కువైనా లేదా తక్కువైనా, అది డై లోపల ఉన్న బ్లాంక్‌ను పక్కకు జరుపుతుంది, దీనివల్ల భాగం తప్పుగా అమరడం, ట్రిమ్ అసమానంగా ఉండటం, లేదా అంచు చిరగడం వంటివి జరుగుతాయి.

ఫీడ్ వ్యత్యాసం మంచి భాగాల మధ్య కూడా మెటీరియల్‌ను వృధా చేస్తుంది. దీనికి కారణం అరుదుగా కేవలం ఫీడర్ మాత్రమే కాదు: స్ట్రిప్ టెన్షన్, స్ట్రెయిట్‌నర్ సెట్టింగ్‌లు మరియు లూప్ కంట్రోల్ అన్నీ పరస్పరం ప్రభావితం చేస్తాయి. వదులుగా ఉన్న లూప్ స్ట్రిప్‌ను ముందుకు ఉరకనిస్తుంది. బిగుతుగా ఉన్న లూప్ ఫీడ్ రోల్స్‌కు రాపిడికి గురవుతుంది. ఈ రెండు పరిస్థితులు అడ్వాన్స్‌ను తగ్గిస్తాయి లేదా పెంచుతాయి. ఈ విధంగా ఉత్పత్తి అయ్యే స్క్రాప్ ఒకే భాగంలో కనిపించదు, కానీ ఎక్కువ సేపు పనిచేసే క్రమంలో ఇది పేరుకుపోతుంది.

మెటీరియల్ స్క్రాప్‌ను తగ్గించడానికి నిరూపితమైన మార్గాలు

మెటీరియల్ స్క్రాప్‌ను సమర్థవంతంగా తగ్గించడానికి, ముందుగా లేఅవుట్ మరియు డై కేర్‌పై దృష్టి పెట్టండి. టూల్ రూమ్‌లో గీసిన స్ట్రిప్ లేఅవుట్ మరియు ప్రెస్‌లోని డై కండిషన్‌తో వ్యర్థం మొదలవుతుంది, మరియు కొనుగోలు చేసిన కాయిల్‌లో ఎంత భాగం అమ్మదగినదిగా మారుతుందో ఈ రెండే నిర్ణయిస్తాయి.

బ్లాంక్ నెస్టింగ్ మరియు స్ట్రిప్ లేఅవుట్‌ను ఆప్టిమైజ్ చేయండి

స్ట్రిప్ లేఅవుట్ పదార్థ వినియోగానికి సైద్ధాంతిక పరిమితిని నిర్దేశిస్తుంది. ఇంజనీర్లు భాగాల మధ్య ఖాళీలను పూడ్చడానికి బ్లాంక్‌లను తిప్పుతారు, అద్దంలో చూసినట్లుగా అమరుస్తారు లేదా జత చేస్తారు, మరియు అధిక పరిమాణంలో ఉత్పత్తి చేసే రన్‌ల కోసం ప్రతి స్ట్రోక్‌కు బహుళ భాగాలను ముద్రించే డైలు ఉపయోగపడతాయి. తీసుకునే ప్రతి నిర్ణయం స్ట్రిప్ లేఅవుట్‌ను పునర్నిర్మిస్తుంది, అది తరువాత కాయిల్ వెడల్పు మరియు ఫీడ్ పిచ్‌ను నిర్దేశిస్తుంది.

తీవ్రమైన లేఅవుట్ తగ్గింపు కాగితంపై వినియోగాన్ని పెంచుతుంది కానీ క్యారియర్ స్ట్రిప్‌ను బలహీనపరుస్తుంది. బలహీనమైన క్యారియర్ ఫీడింగ్ సున్నితత్వాన్ని మరియు టూలింగ్ ప్రమాదాన్ని పెంచుతుంది. ఒక బ్యాటరీ కాంటాక్ట్ ప్రాజెక్ట్ ఈ లాభనష్టాలను స్పష్టంగా చూపింది: దాని CAD స్ట్రిప్ లేఅవుట్ అద్భుతమైన సైద్ధాంతిక వినియోగాన్ని సాధించినప్పటికీ, అనేక ఫార్మింగ్ స్టేషన్ల తర్వాత పైలట్ ఉత్పత్తిలో పురోగతి అస్థిరంగా మారింది. ఇంజనీర్లు క్యారియర్‌ను కొద్దిగా వెడల్పు చేసి, స్టేషన్లను తిరిగి అమర్చారు. ఉత్పత్తి స్థిరపడింది, ఇండెక్సింగ్ వైవిధ్యం తగ్గింది మరియు నిర్వహణ విరామాలు పెరిగాయి. విశ్వసనీయత మెరుగుపడటంతో మొత్తం ఖర్చు తగ్గింది.

నిరూపితమైన క్రమం జ్యామితి నుండి ధ్రువీకరణకు వెళుతుంది:

1. భాగాల మధ్య ఖాళీలను పూడ్చడానికి, ఖాళీలను తిప్పండి, అద్దంలో చూసినట్లుగా మార్చండి లేదా జత చేయండి.

2. ఫార్మింగ్ స్టేషన్లు అనుమతించినంత వరకు, ఖాళీ అవుట్‌లైన్‌ను పూర్తయిన భాగానికి వీలైనంత దగ్గరగా లాగండి.

3. తక్కువ కాయిల్ వెడల్పు మరియు తక్కువ ఫీడ్ పిచ్‌తో ప్రయత్నించి, ఆపై స్క్రాప్‌లో మార్పును కొలవండి.

4. ఫార్మింగ్‌లోకి తక్కువ అదనపు మెటీరియల్ వెళ్లేలా యాడెండమ్ జ్యామితిని తిరిగి రూపొందించండి.

5. పైలట్ లాట్‌ను నడిపి, ముడతలు, మెడ సన్నబడటం మరియు క్యారియర్ అస్థిరత కోసం తనిఖీ చేయండి.

6. ధృవీకరించబడిన కాయిల్ వెడల్పును ఖరారు చేసి, ఆపై మరింత కచ్చితమైన వెడల్పు టాలరెన్స్‌తో కొనుగోలు చేయండి.

పార్ట్ మరియు స్ట్రిప్ లేఅవుట్‌ను కలిపి ధృవీకరించండి. వినియోగాన్ని గరిష్ఠం చేసే లేఅవుట్ మాత్రమే ఉత్పత్తిలో నిలవదు, కాబట్టి వాస్తవ పరిమితులను గుర్తించడానికి మొదటి పైలట్ రన్‌ల తర్వాత దానిని తిరిగి సమీక్షించండి.

డై సంరక్షణ మరియు కందెనను అప్‌గ్రేడ్ చేయండి

స్ట్రిప్ లేఅవుట్ మెటీరియల్ వినియోగానికి గరిష్ట పరిమితిని నిర్దేశిస్తుంది. ఉత్పత్తి ఆ పరిమితిని చేరుకుంటుందా లేదా అనేది డై పరిస్థితి నిర్ణయిస్తుంది. అరిగిపోయిన అంచులు మొద్దుబారతాయి, క్లియరెన్స్‌లు మారతాయి, మరియు టాలరెన్స్‌లు పక్కకు మళ్లుతాయి. స్ట్రోక్ కౌంట్ ప్రకారం నిర్వహణను షెడ్యూల్ చేయడం వల్ల సర్వీసుల మధ్య భాగం నాణ్యత స్థిరంగా ఉంటుంది. డై లోపల ఉండే సెన్సార్లు మిస్-ఫీడ్ లేదా బకిల్‌ను గుర్తించి ప్రెస్‌ను ఆపివేస్తాయి, తద్వారా ఒక లైన్‌లో సంభవించే అతిపెద్ద స్క్రాప్ సంఘటనకు కారణమయ్యే డై స్మాష్‌ను నివారిస్తాయి.

టూల్ జ్యామితి ఎంత ముఖ్యమో, లూబ్రికేషన్ స్థిరత్వం కూడా అంతే ముఖ్యం. ఒక ఆటోమేటిక్ మిస్ట్ లేదా రోలర్ సిస్టమ్ స్టాంపింగ్ ఆయిల్‌ను ఏకరీతిగా పూస్తుంది, అయితే మాన్యువల్ బ్రషింగ్ పొడి మచ్చలను వదిలి, గాలింగ్‌కు కారణమవుతుంది. మెటీరియల్ మరియు మందం ప్రకారం డై క్లియరెన్స్‌ను ఆప్టిమైజ్ చేయడం వల్ల బర్స్‌లు తగ్గుతాయి, మరియు షీరింగ్‌లో బ్లేడ్ క్లియరెన్స్ మరియు అలైన్‌మెంట్ రోల్-ఓవర్‌ను నియంత్రిస్తాయి. ఈ ప్రాసెస్-సైడ్ లీవర్‌లు ఏ మెటల్ స్టాంపింగ్ ఆటోమేషన్ ప్రాజెక్ట్‌కైనా కేంద్రంగా ఉంటాయి, ఎందుకంటే స్థిరంగా పనిచేసే డై మాత్రమే ఉత్పత్తిలో టైట్ స్ట్రిప్ లేఅవుట్ ఆచరణీయంగా ఉండటానికి ఏకైక కారణం.

కట్ కాయిల్-ఎండ్ మరియు చేంజ్ఓవర్ వేస్ట్

చాలా ప్లాంట్లు ఎన్నడూ పట్టించుకోని రెండు వ్యర్థ పదార్థాలు ఏవంటే - కాయిల్ చివరలు మరియు ఒక పనిని సెట్ చేస్తున్నప్పుడు తయారైన భాగాలు. ఈ రెండూ పరికరాల సమస్యల కంటే ఎక్కువగా ప్రణాళికా సమస్యలే. ఉత్పత్తి క్రమంలో సమానంగా విభజించబడే కాయిల్ పొడవులను ఆర్డర్ చేయండి, అప్పుడు చివరి కాయిల్ చివర మిగిలిపోయిన ముక్క పాక్షికంగా చెల్లించబడిన వ్యర్థంగా మిగిలిపోదు. ఒకవేళ మిగిలిపోయిన ముక్కను నివారించడం సాధ్యం కాకపోతే, దానిపై మెటీరియల్ గ్రేడ్, మందం మరియు బరువుతో లేబుల్ చేసి, దానిని ఒక మూలలో పడి ఉండనివ్వకుండా, ఒక చిన్న భాగం కోసం షెడ్యూల్ చేయబడిన పనిగా స్టాక్‌కు తిరిగి పంపండి.

సెటప్ విషయానికి వస్తే, మొదటి మంచి భాగం తయారయ్యేలోపు స్ట్రోక్‌ల సంఖ్యను తగ్గించడమే లక్ష్యం. తర్వాతి డైని ముందుగానే సిద్ధం చేసి, సెట్ చేసుకోండి. క్విక్ క్లాంపింగ్ మరియు ప్రామాణిక షట్ హైట్‌లను ఉపయోగించండి. అలాగే, ఆ ​​టూల్ కోసం ఖచ్చితమైన ఫీడ్ పొడవు, లూప్ సెట్టింగ్ మరియు పాస్ లైన్‌ను నమోదు చేసే ఒక సెటప్ షీట్‌ను నిర్వహించండి. డై గుండా భాగాలను నడపడానికి బదులుగా, ఫీడర్ యొక్క సొంత పొడవు తనిఖీతో మొదటి అడ్వాన్స్‌ను నిర్ధారించుకోండి. ఇక్కడ ఆదా చేసిన ప్రతి స్ట్రోక్, స్క్రాప్ బిన్‌లోకి ఎప్పటికీ చేరని ఒక భాగంతో సమానం.

కాయిల్-ఫెడ్ స్టాంపింగ్‌లో ఫీడింగ్ ఖచ్చితత్వాన్ని మెరుగుపరచండి

సర్వో ఫీడర్ ఖచ్చితత్వం స్క్రాప్‌ను ఎలా తగ్గిస్తుంది

ఏదైనా కాయిల్-ఫెడ్ లైన్‌లో మెటీరియల్ వృధా కావడానికి ఫీడ్-లెంగ్త్ వ్యత్యాసం అనేది నియంత్రించగల అతిపెద్ద కారణం, మరియు దీనిని కొలవడం కూడా చాలా సులభం. ±0.05 మి.మీ. వద్ద నిర్దేశించబడిన ఒక ఫీడర్, స్ట్రిప్ లేఅవుట్ దాని కోసం కేటాయించిన ట్రిమ్ అలవెన్స్ లోపల స్ట్రిప్‌ను పట్టి ఉంచుతుంది. 0.10–0.15 మి.మీ. మేర పక్కకు మళ్లే ఫీడర్ ఆ అలవెన్స్‌ను ఖర్చు చేస్తుంది, మరియు ఆ తర్వాత డై ఎదుర్కొనేది తప్పుగా అమర్చబడిన పైలట్. ఏదైనా ఖచ్చితత్వపు సంఖ్యను దాని ఆధారంతో కలిపి చదవండి: ప్రతి అడ్వాన్స్‌కు, ప్రతి మీటరు ఫీడ్ పొడవుకు, లేదా పూర్తి కాయిల్ లోడ్ కింద పునరావృత ఖచ్చితత్వం — ఈ మూడూ ఒకదానికొకటి మార్చుకోదగినవి కావు.

డ్రిఫ్ట్ వల్ల కలిగే నష్టం కేవలం పనికిరాకుండా పోయే భాగం మాత్రమే కాదు. పంచ్ లోపలికి వెళ్తున్నప్పుడు కదిలే ఒక పట్టీ, పంచ్‌పై గీతలు పడేలా లేదా పగుళ్లు వచ్చేలా చేయగలదు, మరియు గురి తప్పడం వల్ల ఒక డై రోజుల తరబడి పనికిరాకుండా పోవచ్చు. అందుకే మీరు ఫీడింగ్ చేసేటప్పుడు, సాధారణంగా మొదటగా నిర్ణయించే స్పెసిఫికేషన్ ఫీడింగ్ కచ్చితత్వం.సర్వో ఫీడర్‌ను ప్రెస్ మరియు ఫీడ్ పొడవుకు సరిపోల్చండిమరియు వేగవంతమైన, అజాగ్రత్తగా ఉండే లైన్ కంటే నెమ్మదైన కానీ కచ్చితమైన లైన్ తరచుగా ఎందుకు ఎక్కువ సంపాదిస్తుందో.

నిటారుగా చేయడం, ఒత్తిడి మరియు అమరిక నియంత్రణలు

స్ట్రిప్ డైలోకి ప్రవేశించే ముందు కాయిల్‌ను నిటారుగా చేయడం వలన దానిలోని ఒత్తిడి మరియు వంపు తొలగించబడతాయి. నిటారుగా చేయని కాయిల్ వలన మిస్‌ఫీడ్‌లు, పేలవమైన పొజిషనింగ్, జామ్‌లు, వంకర భాగాలు, డై క్రాష్‌లు మరియు అధిక సమయం వృధా కావడం వంటివి సంభవిస్తాయి.డీకాయిలర్ స్ట్రెయిట్నర్ఇది అన్‌వైండింగ్ మరియు లెవలింగ్‌ను ఒకే యూనిట్‌లో మిళితం చేస్తుంది, మరియు రోల్ సంఖ్య మెటీరియల్ మందానికి అనుగుణంగా ఉండాలి, ఎందుకంటే సెట్టింగ్‌లను ఎలా ట్రిమ్ చేసినా, చాలా తక్కువ రోల్స్ కాయిల్ సెట్‌ను తొలగించవు. కేవలం నిటారుగా ఉండటమే కాకుండా, సమతలంగా ఉండటమే ఫీడ్‌ను పునరావృతంగా ఉంచుతుంది.

డీకాయిలర్ మరియు ఫీడర్ మధ్య ఉండే టెన్షన్ కంట్రోల్, ఆకస్మిక డిమాండ్ పెరుగుదలకు వ్యతిరేకంగా ఒక బఫర్‌గా పనిచేస్తుంది. అస్థిరమైన లూప్ ఫీడర్‌కు వ్యతిరేకంగా లాగుతుంది లేదా ఎక్కువ స్ట్రిప్‌ను విడుదల చేస్తుంది, మరియు ఈ రెండు పరిస్థితులు ఫీడ్ ఎర్రర్‌గా కనిపిస్తాయి. లూప్ కంట్రోల్స్ లూప్ సైజును పర్యవేక్షిస్తాయి మరియు స్థిరమైన ప్రవాహాన్ని కొనసాగించడానికి డీకాయిలర్ వేగాన్ని సర్దుబాటు చేస్తాయి. కాయిల్ ఉప్పొంగడానికి బదులుగా పక్కకు తిరిగినప్పుడు, దానికి పరిష్కారం సాధారణంగా మెకానికల్‌గా ఉంటుంది:డీకాయిలర్ అలైన్‌మెంట్ మరియు కాయిల్ ట్రాకింగ్ప్రెస్ ఆగిపోవడం అనే రూపంలో కనిపించడానికి చాలా కాలం ముందే, లోపాలు అసమానమైన ట్రిమ్ రూపంలో కనిపిస్తాయి.

అలైన్‌మెంట్ గైడ్‌లు స్ట్రిప్‌ను దాని సహజ మార్గం నుండి బలవంతంగా పక్కకు నెట్టకుండా, దాని పార్శ్వ స్థానాన్ని నియంత్రించాలి. బలవంతపు పార్శ్వ మార్గనిర్దేశం అంచులను దెబ్బతీస్తుంది మరియు గైడ్ నుండి బయటకు వచ్చిన వెంటనే స్ట్రిప్ మళ్లీ పక్కకు వెళ్లేలా చేస్తుంది. ప్రోగ్రెసివ్ మరియు మల్టీ-స్టేషన్ డైస్‌ల కోసం జిన్‌జైడ్ నిర్మించే కాన్ఫిగరేషన్ అయిన త్రీ-ఇన్-వన్ డీకాయిలర్ స్ట్రెయిట్‌నర్ ఫీడర్, అన్‌వైండ్ మరియు ప్రెస్ మధ్య మెటీరియల్ మార్గాన్ని తగ్గిస్తుంది మరియు వేర్వేరు యూనిట్లు కలిగించే లూప్ అస్థిరతను తొలగిస్తుంది. అందుకే, మూడు వేర్వేరు మెషీన్‌లతో పోలిస్తే తక్కువ మూలధన వ్యయంతో, అదే ఫీడర్‌ను విడిగా నడపడం కంటే ఒక సమీకృత లైన్ దాని కచ్చితత్వాన్ని మరింత స్థిరంగా నిలుపుకుంటుంది.

డేటా ఆధారిత స్క్రాప్ తగ్గింపు కార్యక్రమాన్ని రూపొందించండి

వ్యర్థాల కొలమానాలను మరియు మూల కారణాలను ట్రాక్ చేయండి

స్క్రాప్ తగ్గింపు కార్యక్రమం కొలతతో మొదలవుతుంది. తయారీదారులు ప్రతి ఉత్పత్తి దశలో తిరస్కరించబడిన భాగాలను వేరు చేసి తూకం వేస్తారు, ఆపై ఆ డేటాను మాన్యుఫ్యాక్చరింగ్ ఎగ్జిక్యూషన్ సిస్టమ్ (MES) లేదా క్వాలిటీ మేనేజ్‌మెంట్ సిస్టమ్ (QMS)లో నమోదు చేస్తారు. స్క్రాప్ రేటును లెక్కించడానికి, మొత్తం స్క్రాప్ బరువును — అంటే కత్తిరించిన ముక్కలు, తిరస్కరించబడిన భాగాలు మరియు సెటప్ ముక్కలను — వినియోగించిన మొత్తం కాయిల్ బరువుతో భాగించి, ఆపై 100తో గుణించాలి. ఆ శాతమే ప్రామాణికంగా మారి, ఆ తర్వాత చేసే ప్రతి మార్పును దానితోనే పోల్చి కొలుస్తారు.

అనేక కొలమానాలకు క్రమం తప్పకుండా శ్రద్ధ అవసరం. సెటప్ స్క్రాప్ అనేది డై మరియు ఫీడర్ స్థిరపడక ముందు తయారైన భాగాలను లెక్కిస్తుంది. డిఫెక్ట్ కౌంట్స్ అనేవి మిస్-హిట్స్, బర్ర్స్ లేదా డైమెన్షనల్ ఎర్రర్స్ వంటి కారణాల వల్ల తిరస్కరించబడిన వాటిని ట్రాక్ చేస్తాయి. ఒక్కో మంచి భాగానికి అయ్యే స్క్రాప్ ఖర్చు అనేది, మొత్తం డిఫెక్ట్ ఖర్చును రవాణా చేయబడిన మంచి యూనిట్ల సంఖ్యతో భాగించడం ద్వారా లెక్కిస్తారు. ఫస్ట్ పాస్ యీల్డ్ అనేది, రన్‌లో ఎంత భాగానికి అసలు ఎలాంటి జోక్యం అవసరం కాలేదో చూపిస్తుంది. షాప్ ఫ్లోర్‌లోని విజువల్ టైమ్‌లైన్‌లు రన్ టైమ్, అనుకోని డౌన్‌టైమ్ మరియు కాయిల్ మార్పులను ఒకే చూపులో చూపిస్తాయి. రాత్రి షిఫ్ట్‌లో అకస్మాత్తుగా పెరుగుదల కనిపించడం సాధారణంగా టూలింగ్‌ను సూచిస్తుంది, అయితే అన్ని షిఫ్ట్‌లలో స్థిరంగా పెరుగుదల కనిపించడం చాలా తరచుగా మెటీరియల్ నాణ్యత లేదా ఫీడింగ్‌ను సూచిస్తుంది.

డేటాను వారానికోసారి పరేటో చార్ట్‌గా గీయండి, ఆ ర్యాంకింగ్ మీ కోసం ప్రాధాన్యతను నిర్ణయిస్తుంది. కింద ఇవ్వబడిన విభజన సార్వత్రికమైనది కాకుండా సాధారణమైనది, కాబట్టి దీనిని ఒక ప్రారంభ బిందువుగా మాత్రమే పరిగణించండి మరియు మీ వద్ద రెండు లేదా మూడు నెలల రికార్డులు ఉన్న వెంటనే, దానిని మీ స్వంత సంఖ్యలతో భర్తీ చేయండి.

ఫీడ్-లెంగ్త్ డ్రిఫ్ట్ అనేది అతిపెద్ద ఏకైక కారణంగా మిగిలిపోతుంది, మరియు ఇది అనేక చిన్న సమస్యలకు కూడా దారితీస్తుంది, ఎందుకంటే అస్థిరమైన టెన్షన్ మరియు మిస్-ఫీడ్‌లు అనేవి సాధారణంగా వేరే కోణం నుండి చూసినప్పుడు కనిపించే ఒకే సమస్య. డ్రిఫ్ట్ ప్రతి భాగాన్ని ప్రభావితం చేస్తుంది కాబట్టి, ముందుగా ఫీడింగ్ మరియు మెటీరియల్ వేరియబుల్స్‌ను సరిచేయండి. ఆ తర్వాత డై వేరియబుల్స్‌ను మెరుగుపరచండి, ఒకేసారి ఒక విషయాన్ని మాత్రమే మార్చండి, మరియు దానిని పూర్తి ఉత్పత్తి రోజు పాటు కొలవండి. ఆ క్రమశిక్షణే స్క్రాప్ వెనక్కి వెళ్లకుండా, తగ్గుతూ ఉండేలా చేస్తుంది.

లక్ష్యాలను నిర్దేశించుకుని, మెరుగుదలలను నిలబెట్టుకోండి

వాస్తవిక లక్ష్యాలు పురోగతికి మార్గనిర్దేశం చేస్తాయి. చక్కగా నిర్వహించబడే కాయిల్-ఫెడ్ లైన్, వినియోగించిన కాయిల్ మెటీరియల్‌లో 3% కంటే తక్కువ స్క్రాప్‌ను కలిగి ఉండాలి, మరియు అత్యుత్తమ శ్రేణి కార్యకలాపాలు స్థిరమైన ఉత్పత్తి పరుగులలో 1% కంటే తక్కువకు చేరుకుంటాయి. 5%ను ఒక హెచ్చరిక స్థాయిగా పరిగణించండి, ఇది ఫీడింగ్ ఖచ్చితత్వం మరియు మెటీరియల్ పరిస్థితిని సమీక్షించడానికి ప్రేరేపిస్తుంది. లక్ష్యాన్ని నిర్దిష్టంగా చేయండి — ఒక నిర్దిష్ట కాల వ్యవధిలో, నిర్వచించిన శాతం పాయింట్ల మేర స్క్రాప్ రేటును తగ్గించడం — మరియు 30–50% సాపేక్ష తగ్గింపును ఒక సమన్వయ కార్యక్రమానికి వాస్తవిక మధ్యకాలిక ఆశయంగా పరిగణించండి.

సాధించిన ప్రయోజనాలను నిలబెట్టుకోవడానికి క్రమశిక్షణ అవసరం. ప్రతి రన్ ఒకే విధంగా ప్రారంభమయ్యేలా సెటప్ మరియు టూలింగ్ విధానాలను ప్రామాణీకరించండి. డైలు మరియు ఫీడర్‌లకు నివారణ నిర్వహణను వర్తింపజేయండి, కొలతలలో మార్పులకు కారణమయ్యే ముందే అరిగిపోయిన భాగాలను మార్చండి. పూర్తిస్థాయి ఉత్పత్తికి ముందు ఫస్ట్ ఆర్టికల్ తనిఖీని నిర్వహించండి మరియు ఫార్మింగ్ సమయంలో కీలక కొలతలను పర్యవేక్షించండి. మెషిన్, ఉత్పత్తి మరియు షిఫ్ట్ వారీగా స్క్రాప్‌ను ట్రాక్ చేయండి, టూలింగ్, మెటీరియల్ లేదా హ్యాండ్లింగ్ వంటి మూల కారణాలను గుర్తించి, ప్రతి దానిని సరిదిద్దే చర్యతో పరిష్కరించండి. అధిక దిగుబడిని సాధించడానికి ప్రెసిషన్ టూలింగ్, అధునాతన డై డిజైన్ మరియు సర్టిఫైడ్ క్వాలిటీ సిస్టమ్స్ కలిసి పనిచేస్తాయి.

సమగ్రత అనేది సంఖ్యలు క్షీణించకుండా కాపాడుతుంది. సర్వో ఫీడర్, స్ట్రెయిటెనింగ్ యూనిట్ మరియు లూప్ కంట్రోల్ అన్నీ ఒకే సమకాలీకరించిన ప్రాసెస్ విండోలో పనిచేయాలి, ఎందుకంటే అధిక వేగంతో ఒక చిన్న టైమింగ్ లోపం పునరావృతమయ్యే తప్పుడు ఫీడింగ్‌కు మరియు పెరుగుతున్న బర్స్‌కు దారితీస్తుంది. ఆమోదయోగ్యమైన డై లైఫ్ మరియు అప్‌టైమ్‌తో, మొత్తం లైన్ అనుగుణమైన భాగాలను నిరంతరం తయారుచేసే అత్యధిక వేగమే స్థిరమైన లక్ష్యం. ఫీడింగ్, స్ట్రెయిటెనింగ్ మరియు లూబ్రికేషన్‌లో మెరుగుదలలు నెమ్మదిగా పెరుగుతాయి, మరియు వారానికోసారి చేసే పరేటో సమీక్షలే అవి వెనక్కి జారకుండా ఆపుతాయి.

మీరు తప్పించుకోలేని వ్యర్థాల నుండి విలువను తిరిగి పొందండి

సున్నా స్క్రాప్ అనేది ఆచరణయోగ్యమైన లక్ష్యం కాదు, అది అంతిమ గమ్యం కూడా కాదు. ప్రణాళిక లేని, కొలవని స్క్రాప్ మాత్రమే అంతిమ గమ్యం. మిగిలిపోయిన దానికి ఇంకా మార్కెట్ ఉంది, మరియు దానిని ఎలా నిర్వహిస్తారనే దానిపైనే నష్టంలో ఎంత తిరిగి వస్తుందనేది ఆధారపడి ఉంటుంది. ప్రారంభం నుండే మిశ్రమ లోహాల (అల్లాయ్) ప్రకారం వేరు చేయండి, ఎందుకంటే కార్బన్ స్టీల్, స్టెయిన్‌లెస్, అల్యూమినియం, మరియు రాగి లేదా ఇత్తడి టెర్మినల్స్ చాలా భిన్నమైన పునఃవిక్రయ విలువలను కలిగి ఉంటాయి, మరియు ఒకే మిశ్రమ బిన్ మొత్తం సరుకును మిశ్రమ-స్క్రాప్ ధరలకు దిగజారుస్తుంది. డీలర్ కోరితే, నూనె-తడి పదార్థాన్ని విడిగా ఉంచండి, మరియు నిర్వహణ, రవాణా ఖర్చులు రికవరీని తినేయకుండా ఉండేందుకు బేల్ లేదా బ్రికెట్‌గా కట్టండి.

ఆ తర్వాత ఈ ప్రక్రియను పూర్తి చేయండి: ప్రతి వారం స్క్రాప్‌ను తూకం వేసి, ఉత్పత్తి డేటా నుండి మీరు లెక్కించిన రేటుతో దాన్ని సరిపోల్చుకోండి. ఈ రెండింటి మధ్య వ్యత్యాసం ఉంటే, సాధారణంగా స్క్రాప్ నమోదు కాకుండానే భవనం నుండి బయటకు వెళ్తోందని, లేదా నివేదించబడిన రేటులో ఎవరో నమోదు చేయడం గుర్తుంచుకున్న భాగాలను మాత్రమే లెక్కిస్తున్నారని అర్థం.

వ్యర్థాలను తగ్గించడం అనేది నిరంతర ప్రక్రియ, ఇది ఒక్కసారి చేసే పరిష్కారం కాదు. ఒక ప్రెస్ లైన్ లేదా అధిక పరిమాణంలో ఉత్పత్తి అయ్యే భాగాల సమూహంతో ప్రారంభించండి: ప్రస్తుత స్క్రాప్ రేటును కొలవండి, ఆ తర్వాత లేఅవుట్, డై సంరక్షణ మరియు ఫీడింగ్ కచ్చితత్వంపై ఆ క్రమంలో పని చేయండి. ముందుగా సర్వో ఫీడర్ కచ్చితత్వం, స్ట్రెయిటెనింగ్ పనితీరు మరియు డై పరిస్థితిని సమీక్షించండి, ఎందుకంటే నియంత్రించగల నష్టాలలో ఫీడ్ డ్రిఫ్ట్ అతిపెద్దదిగా ఉంటుంది. వినియోగించే మెటీరియల్‌లో 3% కంటే తక్కువ లక్ష్యాన్ని నిర్దేశించుకోండి, ఆ తర్వాత స్థిరమైన రన్‌లలో దానిని 1% కంటే తక్కువకు తీసుకురావడానికి ప్రయత్నించండి. పరేటో చార్ట్‌ను వారానికోసారి సమీక్షించండి, ఒకేసారి ఒక వేరియబుల్‌ను మెరుగుపరచండి మరియు తదుపరి దానికి వెళ్లే ముందు ప్రతి పురోగతిని నిలబెట్టుకోండి. జిన్‌జైడ్ డీకాయిలర్, స్ట్రెయిటెనర్ మరియుసర్వో ఫీడర్ఈ సంఖ్యలను స్థిరంగా ఉంచే సిస్టమ్‌ల కోసం — మీ మెటీరియల్ గ్రేడ్, మందం మరియు ఫీడ్ పొడవును మాకు పంపండి, మేము మీ లైన్ కోసం కాన్ఫిగరేషన్‌ను నిర్ధారిస్తాము.

తరచుగా అడిగే ప్రశ్నలు

కాయిల్-ఫెడ్ స్టాంపింగ్ లైన్‌లో అత్యధిక పదార్థ వ్యర్థానికి కారణం ఏమిటి?

ఫీడ్-లెంగ్త్ డ్రిఫ్ట్, ఇది సాధారణంగా మొత్తం స్క్రాప్‌లో 30–40% వరకు ఉంటుంది. ఇది నియంత్రించగల అతిపెద్ద కారణం, ఎందుకంటే ఒకే ఒక్క తప్పుడు అడ్వాన్స్, దాని తర్వాతి ప్రతి స్టేషన్‌లో స్ట్రిప్‌ను తప్పు స్థానంలోకి నెడుతుంది, కాబట్టి ఒకే పొరపాటు ఒకే భాగంలో అనేక లోపభూయిష్ట భాగాలను సృష్టిస్తుంది. మొత్తం కాయిల్ ప్రభావితం కాకముందే దానిని పట్టుకోవడానికి, షిఫ్ట్ అయిన తర్వాత ఒకసారి స్ట్రిప్ అంచుతో పైలట్-హోల్ స్థానాన్ని తనిఖీ చేయడం సరిపోతుంది.

సర్వో ఫీడర్ స్క్రాప్‌ను ఎంత వరకు తగ్గించగలదు?

మీ స్క్రాప్‌లో ఫీడ్ వైవిధ్యం నుండి ఎంత భాగం వస్తుందనే దానిపై ఇది ఆధారపడి ఉంటుంది. ఒకవేళ 2.5% స్క్రాప్ రేటులో సుమారు మూడింట ఒక వంతు డ్రిఫ్ట్ కారణంగా ఉండి, ఒక కచ్చితమైన ఫీడర్ దానిలో అధిక భాగాన్ని తొలగిస్తే, ఆ రేటు 1.9–2.0%కి స్థిరపడుతుందని ఆశించవచ్చు, ఇది సుమారు అర శాతం పాయింట్ పెరుగుదల. మీరు ఫీడర్‌లను పోల్చినప్పుడు, కచ్చితత్వపు విలువను దేనితో పోల్చి కొలిచారో తనిఖీ చేయండి — ప్రతి అడ్వాన్స్‌కు, ప్రతి మీటరు ఫీడ్ పొడవుకు, లేదా పూర్తి కాయిల్ లోడ్ కింద పునరావృత కచ్చితత్వంతో — ఎందుకంటే ఈ మూడూ ఒకదానికొకటి మార్చుకోదగినవి కావు.

స్క్రాప్ తగ్గింపులో స్ట్రెయిటెనింగ్ పాత్ర ఏమిటి?

స్ట్రెయిటెనింగ్ కాయిల్ సెట్ మరియు క్రాస్-బోను తొలగిస్తుంది, తద్వారా స్ట్రిప్ డైలోకి సమతలంగా ప్రవేశిస్తుంది. నిటారుగా ఉండి కూడా వంగి ఉన్న స్ట్రిప్ కొద్దిపాటి కోణంలో ఫీడ్ అవుతుంది, ఇది ఎడ్జ్ వేవ్, అసమాన ట్రిమ్ మరియు ఫీడ్ దిశలో కాకుండా పక్కకు మళ్లే పైలట్ హోల్స్‌గా కనిపిస్తుంది. మెటీరియల్ మందానికి అనుగుణంగా రోల్ కౌంట్ మరియు రోల్ డయామీటర్‌ను సరిపోల్చండి; తక్కువ రోల్స్ ఉన్న లెవలర్‌ను ఎలా సర్దుబాటు చేసినా వంపును తొలగించలేదు.

సక్రమంగా నడిచే లైన్ ఎంత స్క్రాప్ రేటును సాధించాలి?

బాగా నిర్వహించబడుతున్న లైన్‌కు, కాయిల్ వినియోగం 3% కంటే తక్కువగా ఉండటం ఒక సరైన ప్రమాణం, మరియు మంచి పరికరాలు, కట్టుదిట్టమైన ఫీడ్ నియంత్రణతో స్థిరంగా, అధిక పరిమాణంలో నడిచే లైన్లలో 1% కంటే తక్కువ సాధించవచ్చు. నెలవారీ సగటు కంటే ధోరణిని గమనించండి, ఎందుకంటే ఎవరూ గమనించని నెమ్మదైన మార్పు కంటే, ఒకే షిఫ్ట్‌లో ప్రామాణిక స్థాయిని మించి పెరగడం అనేది చర్య తీసుకోవడానికి మరింత అనువైన సంకేతం.

మెటల్ స్టాంపింగ్ ఆటోమేషన్ స్క్రాప్ తగ్గింపుకు ఎలా తోడ్పడుతుంది?

ఆటోమేషన్ ఫీడర్ మరియు ప్రెస్ మధ్య ఉన్న అనుసంధానాన్ని పూర్తి చేస్తుంది. డైలోని సెన్సార్లు, తప్పుగా ఫీడ్ అయినప్పుడు, స్ట్రిప్‌లోని మిగిలిన భాగానికి అదే పొరపాటు పునరావృతం కాకముందే ప్రెస్‌ను ఆపివేస్తాయి; ఫీడర్ ప్రతి కదలికను నమోదు చేస్తుంది, తద్వారా తుది తనిఖీలో కాకుండా స్ట్రోక్స్‌లోనే డ్రిఫ్ట్‌ను గుర్తించవచ్చు; మరియు ఆ డేటా ప్రతి కాయిల్‌ను అది ఉత్పత్తి చేసిన భాగాలతో అనుసంధానిస్తుంది. మెటల్ స్టాంపింగ్ ఆటోమేషన్ వల్ల కలిగే ఆచరణాత్మక ప్రయోజనం ఇదే: నెలాఖరులో అంచనాగా ఉండే స్క్రాప్, ఒక కచ్చితమైన సంఖ్యగా మారుతుంది.