அதிக அளவில் சுருள் மூலம் இயங்கும் ஸ்டாம்பிங், மூலப்பொருள் விரயத்தின் வழியாக லாப வரம்புகளை மெதுவாகக் குறைக்கிறது. ஒரு மில்லியன் பாகங்கள் கொண்ட ஒரு தயாரிப்புச் சுற்றில் 2% கழிவு விகிதம் என்பது, ஒருபோதும் அனுப்பப்படாத 20,000 பாகங்களுக்கான எஃகு, பிரஸ் நேரம் மற்றும் உழைப்பை வீணாக்குகிறது. ஒரு பாகத்திற்கு குறைந்த விலையைக் குறிப்பிட்டாலும், அதிக கழிவுகளை உருவாக்கும் ஒரு சப்ளையர், ஒரு நல்ல பாகத்திற்கான மொத்த செலவில், ஒரு தூய்மையான செயல்பாட்டிடம் தோற்க நேரிடலாம். ஒரு ஆலை மூலப்பொருள் கழிவுகளை எவ்வாறு குறைப்பது? முதலில் ஒவ்வொரு கழிவு வகையையும் பட்டியலிடுங்கள், பின்னர் மூன்று பெரிய காரணிகளை வரிசையாகக் கையாளுங்கள்: ஸ்டிரிப் அமைப்பு மற்றும் சுருள் திட்டமிடல், டை மற்றும் மசகு நிலை, மற்றும் ஊட்டும் துல்லியம். வாராந்திர கழிவுத் தரவுகள் இந்த மூன்றையும் நிலைநிறுத்துகின்றன, மேலும் அவை அனைத்தும் சேர்ந்து, பெரும்பாலான ஆலைகள் ஏற்றுக்கொள்ளும் 2–3% என்ற அளவை விட, ஒரு முற்போக்கான ஸ்டாம்பிங் வரிசையை வெகுவாகக் குறைக்கின்றன.

முக்கியக் குறிப்புகள்

• சுருள்-ஊட்ட முத்திரையிடலில், ஊட்டு நீள மாறுபாடு என்பது கட்டுப்படுத்தக்கூடிய மிகப்பெரிய விரய மூலமாகும், மேலும்செர்வோ ஃபீடரின் பிடிப்புத் திறன் ±0.05 மிமீ ஊட்ட நீளத் துல்லியம்அதன் பெரும்பகுதியை நீக்குகிறது.

• பட்டையின் வடிவமைப்பு மற்றும் அச்சின் நிலை ஆகியவை மூலப்பொருள் பயன்பாட்டிற்கான உச்சவரம்பை நிர்ணயிக்கின்றன. சுருளின் அகலத்தை இறுதி செய்வதற்கு முன், ஒரு முன்னோட்ட ஓட்டத்தில் இரண்டையும் சரிபார்க்கவும்.

• ஊட்டத் துல்லியம், கருவிகளையும் மூலப்பொருளையும் பாதுகாக்கிறது. ஒரு தவறான நகர்வு, ஓராண்டு கால கழிவுச் செலவை விட அதிகமான மதிப்புள்ள ஒரு அச்சைச் சேதப்படுத்திவிடும்.

• வாரந்தோறும் கழிவுகளை அதன் மூல காரணத்தின் அடிப்படையில் அளவிடவும். ஆறு பொதுவான காரணங்களில் எதை முதலில் சரிசெய்வது என்பதை ஒரு பரேட்டோ விளக்கப்படம் காட்டுகிறது.

• யதார்த்தமான இலக்கை நிர்ணயித்துக் கொள்ளுங்கள்: சிறப்பாக இயங்கும் உற்பத்தி வரிசையில் 3%க்கும் குறைவான கழிவு, அதன் பிரிவில் மிகச் சிறந்ததற்கு 1%க்கும் குறைவான கழிவு, மற்றும் 5%ஐ ஓர் எச்சரிக்கை அறிகுறியாகக் கருதுங்கள்.

கழிவுப் பொருட்களின் உண்மையான விலை என்ன?

கழிவு என்பது ஒரு கற்பனை அல்ல. அது, ஒருபோதும் விற்கக்கூடிய பாகமாக மாறாத, வாங்கப்பட்ட சுருள் மற்றும் அதை உருவாக்குவதற்காகச் செலவழிக்கப்பட்ட அச்சக நேரம் மற்றும் உழைப்பு ஆகியவற்றை உள்ளடக்கியது. ஒரு வேலை இலாபகரமானதா என்பதைத் தீர்மானிக்கும் எண், ஒரு நல்ல பாகத்திற்கான செலவு ஆகும்:

ஒரு நல்ல பாகத்திற்கான செலவு = (மூலப்பொருள் + உழைப்பு + இயந்திர நேரம் + கருவியாக்கம்) ÷ அனுப்பப்பட்ட நல்ல பாகங்கள்

கழிவுப் பொருள் அந்தப் பின்னத்தின் இரு பக்கங்களையும் தவறான திசையில் தள்ளுகிறது. அது ஏற்கனவே பணம் செலுத்தப்பட்ட மூலப்பொருளைப் பயன்படுத்துகிறது, மேலும் அது நிலையான அச்சக நேரத்தை, விற்கக்கூடிய குறைவான பாகங்கள் மீது பரப்புகிறது. ஒரே 1,000,000 பாகங்கள் கொண்ட ஆர்டரை இயக்கும் இரண்டு ஆலைகள், உற்பத்தி செய்யப்படும் ஒவ்வொரு பாகத்திற்கும் 0.45 கிலோ சுருளைப் பயன்படுத்தி, நிமிடத்திற்கு 60 அசைவுகள் என்ற வேகத்தில் இயங்கும்போது, ​​இந்த இடைவெளியைக் காட்டுகின்றன:

கழிவுப் பொருட்களுக்கு மறுவிற்பனை மதிப்பு இருப்பதால், மூலப்பொருள் அபராதம் என்பது முழு சுருள் விலை அல்ல. அது, நீங்கள் சுருளுக்காகச் செலுத்தும் தொகைக்கும், ஒரு கழிவுப் பொருள் வியாபாரி உங்களுக்குச் செலுத்தும் தொகைக்கும் இடையிலான வித்தியாசம், அதனுடன் விற்கக்கூடிய எதையும் உருவாக்காத இயந்திர நேரம் மற்றும் உழைப்புக் கட்டணம் ஆகியவற்றைச் சேர்த்ததாகும். இதனால்தான், வெவ்வேறு கழிவுப் பொருள் அனுமானங்களின் அடிப்படையில் உருவாக்கப்பட்ட இரண்டு விலைப்புள்ளிகள், ஒரு பொருளின் விலை குறிப்பிடுவது போல அரிதாகவே துல்லியமாக ஒப்பிடப்படுகின்றன.

சுருள்-ஊட்ட முத்திரையிடும் வரிசையில் கழிவுகளின் மூலங்கள்

டிரிம் இழப்புகள், எலும்புக்கூடுகள் மற்றும் சுருள் முனைகள்

ஒவ்வொரு சுருள்-ஊட்டப்பட்ட ஸ்டாம்பிங் லைனும் பல கணிக்கக்கூடிய கழிவுப் பிரிவுகளை உருவாக்குகிறது. வெட்டுத் துண்டுகள் பட்டையின் வெளி விளிம்புகளிலிருந்து வருகின்றன. வெற்றுத் துண்டுகள் வெட்டப்பட்ட பிறகு எஞ்சியிருக்கும் வலைப்பகுதியே எலும்புக்கூடு ஆகும். துளைகள் மற்றும் வெட்டுக்கள் மூலம் அகற்றப்பட்ட பொருளே துளையிடப்பட்ட வலைப்பகுதி ஆகும். ஒவ்வொரு சுருளின் தொடக்கத்திலும் முடிவிலும் விடப்படும் சிறிய நீளங்களே சுருள் முனைகள் ஆகும். அச்சு மற்றும் ஊட்டி சரிசெய்யப்படும்போது இயக்கப்படும் முதல் பாகங்களே அமைப்புச் சோதனைத் துண்டுகள் ஆகும்.

நன்கு இயங்கும் ஒரு சுருள்-ஊட்ட உற்பத்தி வரிசையானது, பொதுவாக 2–3% கழிவுகளை உருவாக்குகிறது. இது ஒரு வருட உற்பத்தி டன் அளவில் பரப்பப்படும் வரை சிறியதாகத் தோன்றலாம். வாய்ப்பு என்பது ஒரே ஒரு மர்மமான இழப்பு அல்ல; அது அந்த ஓட்டங்களுக்குள் இருக்கும் தரவரிசையாகும். வெட்டு இழப்பு, பட்டை அமைப்பைப் பொறுத்து அமைகிறது. அடிப்படைக் கழிவு, உள்ளமைப்பைப் பொறுத்து அமைகிறது. சுருள் முனைகள், சுருள் திட்டமிடலைப் பொறுத்து அமைகின்றன. அமைவுத் துண்டுகள், வேகமான மாற்றீடு மற்றும் சிறந்த முதல்-பகுதித் துல்லியத்தைப் பொறுத்து அமைகின்றன. ஒவ்வொரு காரணத்திற்கும் ஒரு தனிப்பட்ட தீர்வு உள்ளது, எனவே எதைக் கையாள்வது என்பதைத் தீர்மானிப்பதே முதல் வேலையாகும்.

அமைப்புக் குறைபாடுகள் மற்றும் ஊட்ட மாறுபாடு

ஒரு தயாரிப்பு ஓட்டத்தின் தொடக்கத்திலேயே அமைப்புக் குறைபாடுகள் குவியத் தொடங்குகின்றன. பட்டை சீரமைக்கப்படுவதற்கு முன்பும், அச்சு பொருத்தப்படுவதற்கு முன்பும், மற்றும் ஊட்டு நீளம் உறுதி செய்யப்படுவதற்கு முன்பும் பாகங்கள் தயாரிக்கப்படுகின்றன, மேலும் அந்தக் காலக்கட்டத்தில் தயாரிக்கப்படும் ஒவ்வொரு பாகமும் சந்தேகத்திற்குரியதாகவே கருதப்படுகிறது. துல்லியமற்ற ஊட்டுதலே மிகப்பெரிய மற்றும் மிகவும் தொடர்ச்சியான பிரச்சனையாகும், மேலும் சுருள்-ஊட்ட உற்பத்தி வரிசையில் கட்டுப்படுத்தக்கூடிய மூலப்பொருள் விரயத்திற்கான மிகப்பெரிய ஆதாரமாக இது தனித்து நிற்கிறது. சிறிதளவு அதிகமாகவோ அல்லது குறைவாகவோ செல்லும் ஊட்டுதலானது, அச்சின் உள்ளே உள்ள மூலப்பொருளை இடம் மாற்றி, சீரற்ற பாகம், சமமற்ற வெட்டு அல்லது கிழிந்த விளிம்பை உருவாக்குகிறது.

ஊட்டத்தில் ஏற்படும் மாறுபாடுகளும் நல்ல பாகங்களுக்கு இடையில் மூலப்பொருளை வீணாக்குகின்றன. இதற்குக் காரணம் அரிதாகவே ஊட்டி மட்டுமேயாக இருக்கிறது: பட்டை இழுவிசை, நேராக்கி அமைப்புகள் மற்றும் வளையக் கட்டுப்பாடு ஆகிய அனைத்தும் ஒன்றோடொன்று தொடர்பு கொள்கின்றன. தளர்வான வளையம் பட்டையை வேகமாக நகர அனுமதிக்கிறது. இறுக்கமான வளையம் ஊட்டு உருளைகளுக்கு எதிராக உராய்ந்து செல்கிறது. இந்த இரண்டு நிலைகளும் முன்னேற்றத்தின் அளவைக் குறைக்கின்றன அல்லது அதிகரிக்கின்றன. இவ்வாறு உருவாகும் கழிவு ஒரு தனிப் பாகத்தில் கண்ணுக்குத் தெரியாததாக இருந்தாலும், நீண்ட தொடர் ஓட்டத்தில் அது பெருகிவிடுகிறது.

பொருள் கழிவுகளைக் குறைப்பதற்கான நிரூபிக்கப்பட்ட வழிகள்

பொருள் விரயத்தைத் திறம்படக் குறைக்க, முதலில் வடிவமைப்பு மற்றும் அச்சுப் பராமரிப்பைக் கையாள வேண்டும். கருவி அறையில் வரையப்படும் பட்டை வடிவமைப்பு மற்றும் அச்சகத்திற்குள் இருக்கும் அச்சின் நிலை ஆகியவற்றில் இருந்தே விரயம் தொடங்குகிறது; மேலும், வாங்கப்பட்ட சுருள்களில் எவ்வளவு விற்கக்கூடிய பாகங்களாக மாறும் என்பதை இந்த இரண்டும்தான் தீர்மானிக்கின்றன.

வெற்று உள்ளமைவு மற்றும் பட்டை தளவமைப்பை மேம்படுத்துங்கள்

ஸ்ட்ரிப் லேஅவுட், மூலப்பொருள் பயன்பாட்டின் கோட்பாட்டு வரம்பை நிர்ணயிக்கிறது. பாகங்களுக்கு இடையேயான இடைவெளிகளை மூடுவதற்கு, பொறியாளர்கள் வெற்றுத் தகடுகளைச் சுழற்றுகிறார்கள், பிரதிபலிக்கிறார்கள் அல்லது இணைக்கிறார்கள்; மேலும், ஒரு அடியில் பல பாகங்களைக் கொண்ட அச்சுகள் அதிக எண்ணிக்கையிலான உற்பத்திகளுக்குப் பயன்படுகின்றன. ஒவ்வொரு முடிவும் ஸ்ட்ரிப் லேஅவுட்டை மறுவடிவமைக்கிறது, அதுவே பின்னர் சுருளின் அகலம் மற்றும் ஊட்டு இடைவெளியை நிர்ணயிக்கிறது.

தீவிரமான தளவமைப்பு குறைப்பு, கோட்பாட்டு ரீதியாகப் பயன்பாட்டை அதிகரிக்கிறது, ஆனால் கேரியர் பட்டையை பலவீனப்படுத்துகிறது. பலவீனமான கேரியர், ஊட்டும் உணர்திறனையும் கருவி அபாயத்தையும் அதிகரிக்கிறது. ஒரு பேட்டரி தொடர்புத் திட்டம் இந்த சமநிலையைத் தெளிவாகக் காட்டியது: அதன் CAD பட்டை தளவமைப்பு சிறந்த கோட்பாட்டுப் பயன்பாட்டை அடைந்தபோதிலும், பல உருவாக்கும் நிலையங்களுக்குப் பிறகு முன்னோட்ட உற்பத்தியில் நிலையற்ற முன்னேற்றம் ஏற்பட்டது. பொறியாளர்கள் கேரியரைச் சற்றே அகலப்படுத்தி, நிலையங்களை மறுவரிசைப்படுத்தினர். உற்பத்தி நிலைபெற்றது, குறியீட்டு மாறுபாடு குறைந்தது, மற்றும் பராமரிப்பு இடைவெளிகள் நீட்டிக்கப்பட்டன. நம்பகத்தன்மை மேம்பட்டதால் மொத்தச் செலவு குறைந்தது.

நிரூபிக்கப்பட்ட ஒரு தொடர்வரிசை வடிவவியலில் இருந்து சரிபார்ப்புக்கு நகர்கிறது:

1. பாகங்களுக்கு இடையேயான இடைவெளிகளை மூடுவதற்கு, காலித் துண்டுகளைச் சுழற்றுங்கள், பிரதிபிம்பமாக்குங்கள் அல்லது ஜோடியாக்குங்கள்.

2. வடிவமைக்கும் நிலையங்கள் அனுமதிக்கும் அளவிற்கு, வெற்று வெளிப்புறக் கோட்டை முடிக்கப்பட்ட பகுதிக்கு மிக நெருக்கமாக இழுக்கவும்.

3. குறுகிய சுருள் அகலம் மற்றும் குறைந்த ஊட்டு இடைவெளியைப் பரிசோதித்து, பின்னர் கழிவுப் பொருளில் ஏற்படும் மாற்றத்தை அளவிடவும்.

4. உருவாக்கத்தின்போது குறைவான கூடுதல் பொருள் பயன்படுத்தப்படும் வகையில், இணைப்புப் பகுதியின் வடிவவியலை மாற்றி அமைக்கவும்.

5. ஒரு முன்னோட்டத் தொகுதியை இயக்கி, அதில் சுருக்கங்கள், கழுத்துப் பகுதி சுருக்கம் மற்றும் தாங்கியின் நிலைத்தன்மையின்மை ஆகியவற்றைச் சரிபார்க்கவும்.

6. சரிபார்க்கப்பட்ட சுருளின் அகலத்தை நிலைப்படுத்தி, பின்னர் இறுக்கமான அகல வரம்பிற்கு வாங்கவும்.

பாகத்தையும் பட்டை அமைப்பையும் ஒன்றாகச் சரிபார்க்கவும். பயன்பாட்டை மட்டும் அதிகப்படுத்தும் ஒரு அமைப்பு, உற்பத்தியில் நிலைத்து நிற்காது. எனவே, உண்மையான வரம்புகளை அறிந்துகொள்ள, முதல் முன்னோட்ட ஓட்டங்களுக்குப் பிறகு அதை மீண்டும் ஆய்வு செய்யவும்.

அச்சு பராமரிப்பு மற்றும் உயவுப் பொருளை மேம்படுத்தவும்

ஸ்ட்ரிப் லேஅவுட், மூலப்பொருள் பயன்பாட்டிற்கான உச்சவரம்பை நிர்ணயிக்கிறது. உற்பத்தி அந்த உச்சவரம்பை அடைகிறதா என்பதை டை-யின் நிலை தீர்மானிக்கிறது. தேய்ந்த விளிம்புகள் மழுங்குகின்றன, இடைவெளிகள் மாறுகின்றன, மற்றும் சகிப்புத்தன்மைகள் விலகுகின்றன. ஸ்ட்ரோக் எண்ணிக்கையின் அடிப்படையில் பராமரிப்பைத் திட்டமிடுவது, சேவைகளுக்கு இடையில் பாகத்தின் தரத்தை நிலையாக வைத்திருக்கிறது. டை-உள்ளே இருக்கும் சென்சார்கள், தவறான ஊட்டம் அல்லது வளைவைக் கண்டறிந்து பிரஸ்ஸை நிறுத்துகின்றன. இதன் மூலம், ஒரு உற்பத்தி வரிசையில் ஏற்படக்கூடிய மிகப்பெரிய ஒற்றைக் கழிவு நிகழ்வை உருவாக்கும் டை உடைப்பு தவிர்க்கப்படுகிறது.

கருவியின் வடிவவியலைப் போலவே மசகுப் பூச்சின் சீரான தன்மையும் முக்கியமானது. ஒரு தானியங்கி தெளிப்பு அல்லது உருளை அமைப்பு, முத்திரையிடும் எண்ணெயைச் சீராகப் பூசுகிறது, ஆனால் கையால் தூரிகையால் தேய்க்கும்போது உலர்ந்த திட்டுகள் உருவாகி, உராய்வுக் கீறல்களை ஏற்படுத்துகிறது. பொருள் மற்றும் தடிமனுக்கு ஏற்ப அச்சின் இடைவெளியை மேம்படுத்துவது, கூர்முனைகளைக் குறைக்கிறது. மேலும், வெட்டும் செயல்பாட்டில் கத்தியின் இடைவெளி மற்றும் சீரமைப்பு ஆகியவை உருண்டு விழுவதைக் கட்டுப்படுத்துகின்றன. இந்த செயல்முறை சார்ந்த நெம்புகோல்கள் எந்தவொரு உலோக முத்திரையிடும் தானியக்கத் திட்டத்திற்கும் மையமானவை. ஏனெனில், சீராக இயங்கும் ஒரு அச்சு மட்டுமே, இறுக்கமான பட்டை அமைப்பானது உற்பத்தியில் தொடர்ந்து செயல்படுவதற்கு ஒரே காரணமாகும்.

வெட்டு சுருள்-முனை மற்றும் மாற்றக் கழிவு

பெரும்பாலான ஆலைகள் ஒருபோதும் கையாளாத இரண்டு கழிவுப் பொருட்கள், சுருளின் முனைகளும் ஒரு வேலை அமைக்கப்படும்போது உருவாக்கப்படும் பாகங்களும் ஆகும். இவை இரண்டுமே உபகரணச் சிக்கல்களை விட திட்டமிடல் சிக்கல்களே ஆகும். தொடர் உற்பத்தியில் சீராகப் பிரிக்கக்கூடிய சுருள் நீளங்களை ஆர்டர் செய்தால், கடைசிச் சுருளின் முடிவில் எஞ்சியிருக்கும் பாகம், பகுதியளவு பணம் செலுத்தப்பட்ட ஒரு கழிவுத் துண்டாக இல்லாமல் போய்விடும். ஒரு எஞ்சிய பாகம் தவிர்க்க முடியாததாகும்போது, ​​அதை ஒரு மூலையில் தேங்க விடுவதற்குப் பதிலாக, அதன் மூலப்பொருளின் தரம், தடிமன் மற்றும் எடை ஆகியவற்றைக் குறித்து வைத்து, ஒரு சிறிய பாகத்திற்கான திட்டமிடப்பட்ட வேலையாக இருப்புக்குத் திருப்பி அனுப்பவும்.

அமைப்புப் பக்கத்தில், முதல் நல்ல பாகம் கிடைப்பதற்கு முன் குறைவான அசைவுகளே செய்யப்பட வேண்டும் என்பதே இலக்கு. அடுத்த அச்சை முன்கூட்டியே தயார் செய்து அமைக்கவும், விரைவான இறுக்கத்தையும் நிலையான மூடும் உயரங்களையும் பயன்படுத்தவும், மேலும் அந்தக் கருவிக்கான சரியான ஊட்டு நீளம், வளைய அமைப்பு மற்றும் கடந்து செல்லும் கோடு ஆகியவற்றைப் பதிவுசெய்யும் ஒரு அமைப்புத் தாளைப் பராமரிக்கவும். பாகங்களை அச்சின் வழியாகச் செலுத்துவதற்குப் பதிலாக, ஊட்டியின் சொந்த நீளச் சரிபார்ப்பைக் கொண்டு முதல் நகர்வை உறுதிப்படுத்தவும். இங்கு சேமிக்கப்படும் ஒவ்வொரு அசைவும், ஒருபோதும் கழிவுத் தொட்டிக்குள் செல்லாத ஒரு பாகமாகும்.

சுருள் ஊட்ட முத்திரையிடலில் ஊட்டத் துல்லியத்தை மேம்படுத்துங்கள்

சர்வோ ஃபீடரின் துல்லியம் கழிவுகளை எவ்வாறு குறைக்கிறது

சுருள் மூலம் ஊட்டப்படும் எந்தவொரு உற்பத்தி வரிசையிலும், மூலப்பொருள் வீணாவதற்குக் கட்டுப்படுத்தக்கூடிய மிகப்பெரிய காரணம் ஊட்டு நீள மாறுபாடு ஆகும், மேலும் இதை அளவிடுவதும் மிகவும் எளிதானது. ±0.05 மி.மீ. துல்லியத்துடன் குறிப்பிடப்பட்ட ஒரு ஊட்டி, பட்டையின் வடிவமைப்பு அதற்காக ஒதுக்கியிருந்த சீரமைப்பு வரம்பிற்குள் பட்டையை நிலைநிறுத்துகிறது. 0.10–0.15 மி.மீ. விலகும் ஒரு ஊட்டி அந்த வரம்பை வீணாக்கிவிடுகிறது, அதன் விளைவாக அச்சு சந்திக்கும் அடுத்த விஷயம், தவறாக சீரமைக்கப்பட்ட ஒரு பைலட் ஆகும். எந்தவொரு துல்லிய மதிப்பையும் அதன் அடிப்படையுடன் சேர்த்துப் படியுங்கள்: ஒரு முன்னேற்றத்திற்கான துல்லியம், ஒரு மீட்டர் ஊட்டு நீளத்திற்கான துல்லியம், அல்லது முழு சுருள் சுமையின் கீழ் மீண்டும் மீண்டும் செய்யும் துல்லியம் — இந்த மூன்றும் ஒன்றுக்கொன்று மாற்றாகப் பயன்படுத்த முடியாதவை.

நகர்வினால் ஏற்படும் செலவு என்பது வீணாகும் பாகம் மட்டுமல்ல. பஞ்ச் உள்ளே நுழையும்போது நகரும் ஒரு பட்டை, பஞ்சில் கீறலையோ அல்லது விரிசலையோ ஏற்படுத்தக்கூடும், மேலும் தவறான அடியானது ஒரு டையை நாட்கணக்கில் செயலிழக்கச் செய்துவிடும். அதனால்தான், நீங்கள் ஒரு பொருளைப் பொருத்தும்போது, ​​பொதுவாக முதலில் சரிசெய்ய வேண்டிய அம்சம் ஊட்டத் துல்லியம்தான்.ஒரு செர்வோ ஃபீடரை ஒரு பிரஸ் மற்றும் ஒரு ஊட்டு நீளத்துடன் பொருத்தவும்.மேலும், ஏன் ஒரு மெதுவான ஆனால் துல்லியமான அணுகுமுறை, வேகமான மற்றும் தளர்வான அணுகுமுறையை விட பெரும்பாலும் அதிக வருமானம் ஈட்டுகிறது.

நேராக்குதல், இழுவிசை மற்றும் சீரமைப்பு கட்டுப்பாடுகள்

பட்டை அச்சினுள் நுழைவதற்கு முன்பு, சுருளை நேராக்குவது அதன் மீதான அழுத்தத்தையும் வளைவையும் நீக்குகிறது. நேராக்கப்படாத சுருளானது, தவறான ஊட்டம், மோசமான நிலைப்படுத்தல், அடைப்புகள், வளைந்த பாகங்கள், அச்சு செயலிழப்புகள் மற்றும் அதிகப்படியான செயல்பாடின்மைக்கு வழிவகுக்கிறது.டிகோயிலர் ஸ்ட்ரெய்ட்னர்இது அவிழ்த்தல் மற்றும் சமன்படுத்துதல் ஆகியவற்றை ஒரே அலகில் ஒருங்கிணைக்கிறது, மேலும் சுருள்களின் எண்ணிக்கை பொருளின் தடிமனுக்கு ஏற்றதாக இருக்க வேண்டும், ஏனெனில் அமைப்புகளை எப்படிச் சரிசெய்தாலும், மிகக் குறைவான சுருள்கள் இருந்தால் சுருள் இறுக்கத்தை அகற்ற முடியாது. நேராக இருப்பது மட்டுமல்ல, சமதளமாக இருப்பதுதான் ஊட்டத்தை மீண்டும் மீண்டும் சீராகச் செயல்பட வைக்கிறது.

டீகோயிலருக்கும் ஃபீடருக்கும் இடையிலான இழுவிசைக் கட்டுப்பாடு, திடீர் தேவை அதிகரிப்புகளுக்கு எதிராக ஒரு தாங்கியாகச் செயல்படுகிறது. ஒரு நிலையற்ற லூப், ஃபீடரை எதிர்த்து இழுக்கும் அல்லது அதிகப்படியான இழையை வெளியிடும், மேலும் இந்த இரண்டு நிலைகளும் ஊட்டப் பிழையாக வெளிப்படுகின்றன. லூப் கட்டுப்பாடுகள், லூப்பின் அளவைக் கண்காணித்து, சீரான ஓட்டத்தைப் பராமரிப்பதற்காக டீகோயிலரின் வேகத்தைச் சரிசெய்கின்றன. சுருள் வேகமாகச் செல்வதற்குப் பதிலாகப் பக்கவாட்டில் நகரும்போது, ​​அதற்கான தீர்வு பொதுவாக இயந்திரவியல் சார்ந்ததாகவே இருக்கும்:டீகோயிலர் சீரமைப்பு மற்றும் சுருள் தடமறிதல்இயந்திரம் நின்றுபோன கோளாறாகத் தெரிவதற்கு நீண்ட காலத்திற்கு முன்பே, சீரற்ற வெட்டுதலாகக் கோளாறுகள் வெளிப்படுகின்றன.

சீரமைப்பு வழிகாட்டிகள், பட்டையை அதன் இயல்பான பாதையிலிருந்து வலுக்கட்டாயமாக விலக்காமல், அதன் பக்கவாட்டு நிலையைக் கட்டுப்படுத்த வேண்டும். வலுக்கட்டாயமான பக்கவாட்டு வழிகாட்டுதல் விளிம்புகளைச் சேதப்படுத்துவதோடு, வழிகாட்டியை விட்டு வெளியேறிய உடனேயே பட்டையை மீண்டும் அலைபாயச் செய்கிறது. ஜின்ஷைட் நிறுவனம், முற்போக்கு மற்றும் பல-நிலைய அச்சுகளுக்காக உருவாக்கும் கட்டமைப்பான, மூன்றிலும் ஒன்று எனும் சுருள் பிரிப்பான் மற்றும் நேராக்கி ஊட்டி, சுருளை அவிழ்ப்பதற்கும் அழுத்துவதற்கும் இடையிலான மூலப்பொருள் பாதையைக் குறைத்து, தனித்தனி அலகுகள் உருவாக்கும் வளைய நிலைத்தன்மையின்மையை நீக்குகிறது. இதனால்தான், மூன்று தனித்தனி இயந்திரங்களை விடக் குறைந்த மூலதனச் செலவில், தனியாக இயக்கப்படும் அதே ஊட்டியை விட ஒரு ஒருங்கிணைந்த உற்பத்தி வரிசை அதன் துல்லியத்தை மிகவும் சீராகப் பராமரிக்கிறது.

தரவு அடிப்படையிலான கழிவு குறைப்புத் திட்டத்தை உருவாக்குங்கள்

விரய அளவீடுகள் மற்றும் மூல காரணங்களைக் கண்காணிக்கவும்

கழிவு குறைப்புத் திட்டம் அளவீட்டில் தொடங்குகிறது. உற்பத்தியாளர்கள் ஒவ்வொரு உற்பத்தி நிலையிலும் நிராகரிக்கப்பட்ட பாகங்களைப் பிரித்து எடைபோட்டு, பின்னர் அந்தத் தரவுகளை உற்பத்திச் செயலாக்க அமைப்பு (MES) அல்லது தர மேலாண்மை அமைப்பில் (QMS) உள்ளிடுகிறார்கள். கழிவு விகிதத்தைக் கணக்கிட, வெட்டுத் துண்டுகள், நிராகரிக்கப்பட்ட பாகங்கள் மற்றும் அமைவுத் துண்டுகள் ஆகிய அனைத்துக் கழிவுகளின் எடையையும், பயன்படுத்தப்பட்ட சுருளின் மொத்த எடையால் வகுத்து, பின்னர் 100-ஆல் பெருக்க வேண்டும். அந்தச் சதவீதமே, பிற்கால மாற்றங்கள் அனைத்தும் அளவிடப்படும் அடிப்படையாக அமைகிறது.

பல அளவீடுகளுக்குத் தொடர்ச்சியான கவனம் தேவை. செட்டப் ஸ்கிராப் என்பது, டை மற்றும் ஃபீடர் நிலைபெறுவதற்கு முன்பு தயாரிக்கப்பட்ட பாகங்களைக் கணக்கிடுகிறது. டிஃபெக்ட் கவுண்ட்ஸ் என்பது, தவறான அச்சுப் பதிவுகள், கூர்முனைகள் அல்லது பரிமாணப் பிழைகள் போன்ற காரணங்களின் அடிப்படையில் நிராகரிக்கப்பட்ட பாகங்களைக் கண்காணிக்கிறது. ஒரு நல்ல பாகத்திற்கான ஸ்கிராப் செலவு என்பது, மொத்த குறைபாடு செலவை அனுப்பப்பட்ட நல்ல பாகங்களின் எண்ணிக்கையால் வகுக்கிறது. ஃபர்ஸ்ட் பாஸ் யீல்ட் என்பது, உற்பத்தி ஓட்டத்தில் எவ்வளவு பகுதிக்கு எந்தத் தலையீடும் தேவைப்படவில்லை என்பதைக் காட்டுகிறது. பணித்தளத்தில் உள்ள காட்சி நேரக்கோடுகள், உற்பத்தி நேரம், திட்டமிடப்படாத பணிநிறுத்த நேரம் மற்றும் காயில் மாற்றங்களை ஒரே பார்வையில் காட்டுகின்றன. இரவுப் பணிநேரத்தில் ஏற்படும் திடீர் உயர்வு பொதுவாகக் கருவியமைப்பில் உள்ள சிக்கலைக் குறிக்கிறது, அதேசமயம் அனைத்துப் பணிநேரங்களிலும் ஏற்படும் சீரான உயர்வு பெரும்பாலும் மூலப்பொருளின் தரம் அல்லது ஃபீடிங்கில் உள்ள சிக்கலைக் குறிக்கிறது.

தரவுகளை வாரந்தோறும் பரேட்டோ விளக்கப்படமாக வரையுங்கள், அதன் தரவரிசையே உங்களுக்காக முன்னுரிமை அளிக்கும். கீழே கொடுக்கப்பட்டுள்ள பிரிவானது உலகளாவியதல்ல, மாறாக ஒரு பொதுவான பிரிவாகும். எனவே, இதை ஒரு தொடக்கப் புள்ளியாகக் கருதி, உங்களிடம் இரண்டு அல்லது மூன்று மாதப் பதிவுகள் கிடைத்தவுடன், உங்கள் சொந்த எண்களைக் கொண்டு இதை மாற்றியமைக்கவும்.

ஊட்ட நீள விலகலே மிகப்பெரிய ஒற்றைக் காரணமாக உள்ளது, மேலும் அது பல சிறிய காரணிகளையும் உருவாக்குகிறது, ஏனெனில் நிலையற்ற இழுவிசையும் தவறான ஊட்டங்களும் பொதுவாக வெவ்வேறு கோணங்களில் பார்க்கப்படும் ஒரே சிக்கலாகும். விலகல் ஒவ்வொரு பாகத்தையும் பாதிப்பதால், முதலில் ஊட்டம் மற்றும் மூலப்பொருள் மாறிகளைச் சரிசெய்யுங்கள். பின்னர், அச்சு மாறிகளைச் செம்மைப்படுத்தி, ஒரு நேரத்தில் ஒன்றை மட்டும் மாற்றி, ஒரு முழு உற்பத்தி நாளுக்கு அதை அளவிடுங்கள். இந்த ஒழுக்கம்தான் கழிவுகள் பின்னோக்கிச் செல்வதற்குப் பதிலாகக் கீழே விழச் செய்கிறது.

இலக்குகளை நிர்ணயித்து, முன்னேற்றங்களைத் தக்கவைத்துக் கொள்ளுங்கள்.

யதார்த்தமான இலக்குகள் முன்னேற்றத்திற்கு வழிகாட்டுகின்றன. நன்கு பராமரிக்கப்படும் சுருள்வழி ஊட்ட உற்பத்தி வரிசையில், பயன்படுத்தப்படும் சுருள் மூலப்பொருளின் அளவில் கழிவு 3%க்கும் குறைவாக இருக்க வேண்டும். மேலும், சிறந்த செயல்பாடுகள் நிலையான உற்பத்தி ஓட்டங்களில் இந்தக் கழிவை 1%க்கும் குறைவாக அடைய வேண்டும். 5% என்பதை ஒரு எச்சரிக்கை வரம்பாகக் கருதுங்கள்; இது ஊட்டத் துல்லியம் மற்றும் மூலப்பொருளின் நிலை குறித்த மறுஆய்வைத் தூண்டும். ஒரு குறிப்பிட்ட காலத்திற்குள், வரையறுக்கப்பட்ட சதவீதப் புள்ளிகளால் கழிவு விகிதத்தைக் குறைப்பது என்ற இலக்கைத் திட்டவட்டமாக நிர்ணயித்து, 30-50% ஒப்பீட்டுக் குறைப்பை ஒரு ஒருங்கிணைந்த திட்டத்திற்கான யதார்த்தமான நடுத்தர கால லட்சியமாகக் கருதுங்கள்.

ஆதாயங்களைத் தக்கவைக்க ஒழுக்கம் அவசியம். ஒவ்வொரு உற்பத்தி ஓட்டமும் ஒரே மாதிரியாகத் தொடங்குவதற்காக, அமைப்பு மற்றும் கருவியாக்க நடைமுறைகளைத் தரப்படுத்துங்கள். அச்சுகள் மற்றும் ஊட்டிகளுக்குத் தடுப்புப் பராமரிப்பை மேற்கொள்ளுங்கள்; தேய்ந்த பாகங்கள் பரிமாண விலகலை ஏற்படுத்துவதற்கு முன்பே அவற்றை மாற்றுங்கள். முழு உற்பத்திக்கு முன் முதல் மாதிரி ஆய்வைச் செய்யுங்கள் மற்றும் உருவாக்கும் போது முக்கியப் பரிமாணங்களைக் கண்காணிக்கவும். இயந்திரம், தயாரிப்பு மற்றும் ஷிப்ட் வாரியாகக் கழிவுகளைக் கண்காணித்து, கருவியாக்கம், மூலப்பொருள் அல்லது கையாளுதல் போன்ற மூல காரணங்களைக் கண்டறிந்து, ஒவ்வொன்றையும் ஒரு திருத்த நடவடிக்கையுடன் முடிவுக்குக் கொண்டு வாருங்கள். துல்லியமான கருவியாக்கம், மேம்பட்ட அச்சு வடிவமைப்பு மற்றும் சான்றளிக்கப்பட்ட தர அமைப்புகள் ஆகியவை இணைந்து செயல்பட்டு அதிக விளைச்சலைத் தக்கவைக்கின்றன.

ஒருங்கிணைப்புதான் செயல்திறன் குறைவதைத் தடுக்கிறது. செர்வோ ஃபீடர், நேராக்கும் அலகு மற்றும் லூப் கட்டுப்பாடு ஆகியவை ஒரே ஒத்திசைக்கப்பட்ட செயல்முறை வரம்பிற்குள் இயங்க வேண்டும், ஏனெனில் அதிவேகத்தில் ஒரு சிறிய நேரப் பிழை கூட, மீண்டும் மீண்டும் நிகழும் தவறான ஊட்டமாகவும், வளரும் பிசிறுகளாகவும் மாறிவிடும். முழு உற்பத்தி வரிசையும், ஏற்றுக்கொள்ளக்கூடிய அச்சு ஆயுள் மற்றும் இயக்க நேரத்துடன், இணக்கமான பாகங்களைத் தொடர்ந்து உருவாக்கும் மிக உயர்ந்த வேகமே நீடித்த இலக்காகும். ஊட்டம், நேராக்குதல் மற்றும் உயவு ஆகியவற்றில் ஏற்படும் மேம்பாடுகள் மெதுவாக ஒன்றிணைகின்றன, மேலும் வாராந்திர பரேட்டோ ஆய்வுகளே அவை பின்தங்குவதைத் தடுக்கின்றன.

தவிர்க்க முடியாத கழிவுப் பொருட்களிலிருந்து மதிப்பை மீட்டெடுங்கள்

பூஜ்ஜியக் கழிவு என்பது ஒரு யதார்த்தமான இலக்கு அல்ல, அது நோக்கமும் அல்ல. திட்டமிடப்படாத, அளவிடப்படாத கழிவுகளே நோக்கம். மீதமுள்ளவற்றுக்கும் சந்தை உண்டு, மேலும் அவை கையாளப்படும் விதமே, இழப்பில் எவ்வளவு திரும்பக் கிடைக்கும் என்பதைத் தீர்மானிக்கிறது. தொடக்கத்திலிருந்தே உலோகக் கலவையின் அடிப்படையில் அவற்றைப் பிரிக்கவும், ஏனெனில் கார்பன் ஸ்டீல், துருப்பிடிக்காத எஃகு, அலுமினியம், மற்றும் தாமிரம் அல்லது பித்தளை முனைகள் மிகவும் மாறுபட்ட மறுவிற்பனை மதிப்புகளைக் கொண்டுள்ளன, மேலும் ஒரே கலவையான தொட்டி மொத்தத் தொகுதியையும் கலப்புக் கழிவு விலை நிலைக்குக் குறைத்துவிடும். விற்பனையாளர் கோரினால், எண்ணெய்-ஈரமான பொருட்களைத் தனியாக வைக்கவும், மேலும் கையாளுதல் மற்றும் சரக்குக் கட்டணச் செலவுகள் மீட்புத் தொகையைக் குறைக்காதபடி அவற்றைக் கட்டுக்களாகவோ அல்லது கட்டிகளாகவோ அடுக்கவும்.

பிறகு, இந்தச் சுழற்சியை நிறைவு செய்யுங்கள்: வாரந்தோறும் கழிவுப் பொருட்களை எடைபோட்டு, உற்பத்தித் தரவுகளிலிருந்து நீங்கள் கணக்கிட்ட விகிதத்துடன் அதை ஒப்பிட்டுச் சரிபார்க்கவும். இவ்விரண்டிற்கும் இடையே உள்ள இடைவெளி, பொதுவாக கழிவுப் பொருட்கள் பதிவு செய்யப்படாமல் கட்டிடத்தை விட்டு வெளியேறுகின்றன என்பதையோ, அல்லது அறிக்கையிடப்பட்ட விகிதமானது, யாரோ ஒருவர் பதிவுசெய்ய நினைத்த பாகங்களை மட்டுமே கணக்கிடுகிறது என்பதையோ குறிக்கிறது.

கழிவுகளைக் குறைப்பது என்பது ஒரு தொடர்ச்சியான செயல், அது ஒருமுறை மட்டும் செய்யக்கூடிய தீர்வு அல்ல. ஒரு பிரஸ் லைன் அல்லது அதிக அளவில் உற்பத்தி செய்யப்படும் ஒரு பாகக் குழுவிலிருந்து தொடங்குங்கள்: தற்போதைய கழிவு விகிதத்தை அளவிடுங்கள், பின்னர் அந்த வரிசையில் வேலை தளவமைப்பு, டை பராமரிப்பு மற்றும் ஊட்டும் துல்லியம் ஆகியவற்றை அளவிடுங்கள். முதலில் செர்வோ ஃபீடரின் துல்லியம், நேராக்கும் செயல்திறன் மற்றும் டையின் நிலை ஆகியவற்றை மதிப்பாய்வு செய்யுங்கள், ஏனெனில் ஊட்டு நகர்வு என்பது கட்டுப்படுத்தக்கூடிய மிகப்பெரிய இழப்பாகும். பயன்படுத்தப்படும் பொருளின் அளவை 3%-க்கும் குறைவாக ஒரு இலக்காக நிர்ணயித்து, பின்னர் நிலையான செயல்பாடுகளில் அதை 1%-க்கும் குறைவாகக் கொண்டு செல்லுங்கள். வாரந்தோறும் பரேட்டோ விளக்கப்படத்தை மதிப்பாய்வு செய்து, ஒரு நேரத்தில் ஒரு மாறியைச் செம்மைப்படுத்தி, அடுத்ததற்குச் செல்வதற்கு முன் ஒவ்வொரு முன்னேற்றத்தையும் தக்கவைத்துக் கொள்ளுங்கள். ஜின்ஷைட் டீகோயிலர், ஸ்ட்ரெயிட்டனர் மற்றும்சர்வோ ஃபீடர்இந்த எண்களை நிலைநிறுத்தும் அமைப்புகளுக்கு — உங்கள் மூலப்பொருளின் தரம், தடிமன் மற்றும் உள்ளீட்டு நீளம் ஆகியவற்றை எங்களுக்கு அனுப்புங்கள், உங்கள் உற்பத்தி வரிசைக்கான உள்ளமைப்பை நாங்கள் உறுதி செய்வோம்.

அடிக்கடி கேட்கப்படும் கேள்விகள்

சுருள் மூலம் இயங்கும் ஸ்டாம்பிங் லைனில் அதிகபட்ச மூலப்பொருள் விரயத்தை ஏற்படுத்துவது எது?

ஊட்டு நீள நகர்வு, இது பொதுவாக மொத்தக் கழிவுகளில் 30–40% ஆகும். இதுவே கட்டுப்படுத்தக்கூடிய மிகப்பெரிய காரணமாகும், ஏனெனில் ஒரு தவறான முன்னேற்றம், அதற்குப் பின்வரும் ஒவ்வொரு நிலையத்திலும் பட்டையைத் தவறான நிலையில் நிலைநிறுத்துகிறது. அதனால், ஒரே ஒரு பிழை, ஒரே பாகத்தில் பல குறைபாடுள்ள அம்சங்களை உருவாக்குகிறது. ஒரு நகர்வு ஏற்பட்டவுடன், பட்டையின் விளிம்பிற்கு எதிராக வழிகாட்டித் துளையின் நிலையைச் சரிபார்ப்பது, ஒரு முழுச் சுருளும் பாதிக்கப்படுவதற்கு முன்பே அதைக் கண்டறியப் போதுமானது.

ஒரு செர்வோ ஃபீடரால் கழிவுகளை எந்த அளவிற்கு குறைக்க முடியும்?

உங்கள் கழிவுகளில் எவ்வளவு பகுதி உள்ளீட்டு மாறுபாட்டினால் ஏற்படுகிறது என்பதைப் பொறுத்தது. 2.5% கழிவு விகிதத்தில், ஏறக்குறைய மூன்றில் ஒரு பங்குக்கு நகர்வு காரணமாக இருந்து, ஒரு துல்லியமான ஊட்டி அதன் பெரும்பகுதியை அகற்றிவிட்டால், அந்த விகிதம் 1.9–2.0% அளவில் நிலைபெறும் என எதிர்பார்க்கலாம்; இது சுமார் அரை சதவிகிதப் புள்ளி ஆதாயமாகும். நீங்கள் ஊட்டிகளை ஒப்பிடும்போது, ​​துல்லியத்தன்மை எதைக் கொண்டு அளவிடப்படுகிறது என்பதைச் சரிபார்க்கவும் — ஒரு முன்னேற்றத்திற்கு, ஒரு மீட்டர் உள்ளீட்டு நீளத்திற்கு, அல்லது முழுச் சுருள் சுமையின் கீழ் மீண்டும் மீண்டும் செய்யும் துல்லியத்தன்மை — ஏனெனில் இந்த மூன்றும் ஒன்றுக்கொன்று மாற்றாகப் பயன்படுத்த முடியாது.

கழிவுகளைக் குறைப்பதில் நேராக்குதலின் பங்கு என்ன?

நேராக்குவது சுருள் அமைப்பையும் குறுக்கு வளைவையும் நீக்குகிறது, அதனால் பட்டை அச்சினுள் தட்டையாக நுழைகிறது. நேராக இருந்தாலும் வளைந்திருக்கும் ஒரு பட்டை, ஒரு சிறிய கோணத்தில் உள்ளே செல்லும். இது விளிம்பு அலை, சீரற்ற வெட்டு, மற்றும் உள்ளீட்டுத் திசையில் செல்லாமல் பக்கவாட்டில் நகரும் வழிகாட்டித் துளைகள் போன்றவையாக வெளிப்படும். உருளைகளின் எண்ணிக்கையையும் உருளையின் விட்டத்தையும் பொருளின் தடிமனுக்குப் பொருத்தவும்; மிகக் குறைவான உருளைகளைக் கொண்ட ஒரு சமன்படுத்தியை எப்படிச் சரிசெய்தாலும், அதனால் வளைவை அகற்ற முடியாது.

நன்கு இயங்கும் ஒரு உற்பத்தி வரிசை எவ்வளவு கழிவு விகிதத்தை அடைய வேண்டும்?

நன்கு பராமரிக்கப்படும் ஒரு உற்பத்தி வரிசைக்கு, சுருளின் நுகர்வு 3%-க்கும் குறைவாக இருப்பது ஒரு நியாயமான அளவுகோலாகும். மேலும், நல்ல கருவிகள் மற்றும் துல்லியமான ஊட்டக் கட்டுப்பாட்டுடன் கூடிய நிலையான, அதிக உற்பத்தித் திறன் கொண்ட செயல்பாடுகளில் 1%-க்கும் குறைவாகப் பெறுவது சாத்தியமாகும். மாதாந்திர சராசரியைக் காட்டிலும் போக்கைக் கவனியுங்கள். ஏனெனில், யாரும் கவனிக்காத ஒரு மெதுவான சரிவை விட, அடிப்படை அளவைத் தாண்டி திடீரென உயரும் ஒரு சிறிய மாற்றம் கூட, நடவடிக்கை எடுக்க மிகவும் அவசியமான ஒரு சமிக்ஞையாகும்.

உலோக முத்திரையிடும் தானியக்கமானது கழிவுகளைக் குறைப்பதற்கு எவ்வாறு உதவுகிறது?

தானியக்கமானது ஊட்டிக்கும் அச்சகத்திற்கும் இடையிலான இணைப்பை நிறைவு செய்கிறது. அச்சினுள் உள்ள உணர்விகள், ஒரு தவறான ஊட்டம் ஏற்படும்போது, ​​அதே தவறு மீதமுள்ள பட்டைக்கும் மீண்டும் நிகழ்வதற்கு முன்பே அச்சகத்தை நிறுத்திவிடுகின்றன; ஊட்டியானது ஒவ்வொரு முன்னேற்றத்தையும் பதிவு செய்வதால், இறுதி ஆய்வின்போது அல்லாமல், ஒவ்வொரு சுழற்சியின்போதே விலகல் கண்டறியப்படுகிறது; மேலும், இந்தத் தரவுகள் ஒவ்வொரு சுருளையும் அது உருவாக்கிய பாகங்களுடன் இணைக்கின்றன. உலோக முத்திரையிடும் தானியக்கத்தின் நடைமுறைப் பலன் இதுதான்: மாத இறுதியில் கழிவு என்பது ஒரு மதிப்பீடாக இல்லாமல், அளவிடப்பட்ட எண்ணாக மாறுகிறது.